技术 | 活性染料原理及染色基本操作手册
活性染料的染色原理及工艺，活性染料（reactiondye)的染色原理：又叫反应性染料。分子中含有化学性活泼的基团，能在水溶液中与棉、毛等纤维反应形成共键结合的染料。具有较高的耐洗坚牢度。
活性染料具备一系列其它纤维素纤维染料无法比拟的特点，确立了其作为纤维素纤维用主要染料地位，突出地表现在下列四个方面：
(1)活性染料是取代禁用染料和其它类型纤维素用染料如硫化染料、冰染染料和还原染料等的最佳选择之一。
(2)活性染料能用经济的染色工艺和简单的染色操作获得高水平的各项坚牢性能特别是湿牢度。
(3)活性染料的色谱广、色泽鲜艳、性能优异、适用性强，其色相和性能基本上与市场对纤维和衣料的要求相适应。
(4)活性染料适用于再生纤维素纤维产品的印染。如粘胶，天丝，竹浆纤维等印染。
但活性染料也的一些问题：
(1)利用率不够高，一般为60%~70%，产生大量有色污水，其色度超过几千倍，COD值一般在0.8万~3万ppm，浓废水的COD值要超过5万ppm。
(2)为了抑制纤维表面的电荷，活性染料使用时需耗用相当量的电解质，既增加了劳动强度，又造成废水中的氯离子浓度高达10多万ppm，大大地增加了治理活性染料染色废水的难度。
(3)某些色牢度不能满足市场要求，如汗日光牢度、湿摩擦牢度以及偶氮型红色染料与偶氮型蓝色染料在浅色时的日晒牢度等。
(4)能取代硫化硫化料和还原染料等的深色品种较少。
目前解决活性染料存在的技术问题的途径，主要是提高其吸着率和固着率，最有效的方法是在活性染料分子中引入两个异种或同种活性基，特别是前者即引入两种活性基―氯均三嗪基和乙烯砜基。对于用这两个异种活性基和合适的母体染料与连结基组成的新型活性染料来说，除了具有各个组成活性基的特性，低的碱性水解率，高的酸性水解断键稳定性、优良的可洗涤性、好的各项牢度和较小的吸着率与固着率之差外，还具有两个不同活性基之间的加和增交作用而产生的新特性，更好的耐酸性水解和过氧化物洗涤的能力、更高的固着率、更宽的染色温度范围、更好的染色重现性以及适于中温染色、低温染色、短时染色、高一次成功率（RFT）等，因此这类活性染料的产量已占到全部染色用染料的三分之二，已成为棉织物轧染与浸染的主体染料。
活性染料由于其用母体染料、连结基和活性基组成，使其在使用时能与纤维形成牢固的共价键结合。当染色时，能将染料直接染到布上，同时由于它有较好的扩散能力，容易使染料扩散进入纤维内部，但由于此时尚未与纤维起化学反应，很容易用水把大部分染料洗掉，因此必须用碱剂促使染料与纤维产生化学反应，把染料固着在纤维上。前者称为染色，后者称为固色。
染色工艺基本过程：
1、吸着（吸色）：纤维染液中吸取染料并向纤维内部扩散。
2、固着（固色）：染料与纤维发生化学反应，生成共价键结合。
3、水洗（皂洗）：未固着的染料从纤维上洗去。 染色时，活性染料首先溶解于水，染料和水分子同时进入纤维内部，并被纤维吸着。
染料问题
主要可能出现的问题为加料时染料没有完全化开就直接加入缸中，导致出现料点，（最好是预先化好染料再加入副缸，浅色的最好在化好后过滤一次，如果直接在副缸中化料的话，一般最好用热水来化，这样可能导致部分染料水解较快，但整体来说影响不明显。最好在在保证染料完全化开后再加入染缸）另外还可以考虑是否染料本身质量的问题，这样的话要直接对来染料进行入仓前的抽查。
电解质问题
元明粉没有化开加入，虽然这个影响可能一般不常见，但如果元明粉没有化开（有些个别的厂家生产的元明粉杂质太多，不容易化开），如果在染色中不能完全化开的话，元明粉在染色过程中就会使布出现色斑（像这种情况最好是用温度较高的水来化元明粉，一般在副缸中先放入部分水加入元明粉后打开蒸汽来化。这样效果会好一点。）
碱剂问题
活性染料染色一般用纯碱作为固色剂，纯碱固色比烧碱缓慢，但其碱性是直接释放，初染率还是相对较高，这样的话在加碱的过程中开始加碱时如若控制不好就可能出现色花现象，尤其是敏感色和翠兰类大分子染料染色更容易出现色花。
水质问题
染色使用的水硬度太高就有可能导致染料聚集，出现色点。这需要染厂自身定期对使用的水质进行检测，如果水质硬度高的话，可以在染色过程中加入0.2-1g/L螯合分散剂来控制。螯合分散剂 不仅具有对金属离子的螯合性能，还具有分散、精练、增加白度的作用，同时还对金属离子有封锁作用，适用于前处理 、染色、后处理及其它各道工序。适应各种助剂配伍，并能有效防止硅斑浮油物或其它污染物的再附着，在染色中使用时，有一定的匀染、缓染效果。
煮练不匀不透造成色花
煮练不匀不透，织物上杂质去除不匀使织物部分吸湿率不一样，产生色花。
措施：
A.煮练助剂分批次定量注入，助剂要落齐。双氧水在60-70度注入效果更佳。
B.煮练保温时间一定要严格按照工艺要求保温。
C.死布缠布处理要继续保温一断时间。
水洗不清，布面残氧造成色花
煮练水渍不清，胚布带碱染色造成色花，煮布后布面残氧处理不干净。
措施：
A.清洗水后将10%冰醋酸中跟残碱中和后再洗水，使布面PH7—7.5。
B.用除氧酶助剂来完成除氧处理，正常程序定量注入冰醋酸5分钟，升温50度运行5分钟，用清水定量注入除氧酶，保温15分钟，取水样测含氧。
化料不均，染料溶解不充足
化料不均，染料溶解不充足造成色花。
措施：
先冷水搅拌，再用温水溶解，根据染料属性，调节化料温度，正常活性染料化料温度不宜超过60度，特殊染料要冷水化料，如艳兰br_v，可采取单独化料，一定要充足搅拌，稀释过滤后运用。
促染剂（元明粉或食盐）加入速度过快
后果：
过快会使绳状织物表面里带促染剂，浓度不一样，造成表里促染率不一样，而形成色花。
措施：
A.染剂应分批加入，每次加入应缓慢均匀。
B.分批加入应前次少，后次多，每次加入相隔10—15分钟，使促染均匀。
固色剂（碱剂）加入过快
固色剂（碱剂）加入过快，过多，造成色花。
措施：
A.正常落碱分3次定量注入，先少后多的原则，第一次用量1%10.第二次3%10.最后6%10.
B.每次加入应缓慢均匀。
C.升温速度不宜过快，绳状织物表面有差异造成吸色率相差而色花。严格要求控制升温速度（1—2℃/min）调节两边蒸气量。
浴比过小，造成色差色花
现在很多厂是气流缸染色设备，浴比1:4甚至1：3
措施：按工艺要求掌握水量。
皂洗色花
染后洗水不清，皂洗时ph含量偏高，升温过快造成色花。升温到指定温度后要保温一定时间。
措施：
洗水干净，部分厂用酸性皂洗剂中和，要在染机里运行10分钟左右，然后升温，敏感色如湖蓝，彩兰等条件方便的话，尽量测试下ph再进行皂洗。
当然随着新型皂洗剂的出现，市面有低温皂洗剂，另当别论.
染浴洗水不清，造成色花色斑
皂洗后残液洗水不清，从使织物表里带残色液浓度不一样，在烘干时固着在织物上形成色花。
措施：
染后要充足洗水，去除浮色。
加色色花
加色造成的色差（缸差，条差）色花
色差原因：
A、加料快慢程度不一样。要是促染剂量加入少，是否分次加入都有影响，如一次性加入，时间短，促染不充足，造成色花。
B、加料两边，蹭不均匀，引起条差，如一边深色多，少的一边浅。
C、保温时间
D、剪样对色手法不一样造成色差。
要求：同一手法剪样对色。
如：保温20后剪样对色，且剪样后水洗程度不一样。
E、浴比大小不一造成色差。小浴比：色深 大浴比：色浅
F、后处理程度不一样。后处理充足，浮色去除充足，较后处理不充足的要色浅。
G、两边，中间有温差，造成条差
加色要慢，至少定量注入20分钟，敏感色在30-40分钟。
加料追色
1）色浅状况：
A、首先要核对原工艺处方单，根据色差程度跟织物重量称取染料。
B、追色染料必须充足溶解，充足稀释，并经过滤后运用。
C、追色对应在常温条件下加料，加料对应缓慢，均匀，以防操作过急造成再色花。
2）色深状况
A、加强皂洗，充足后处理。
B、加Na2CO3作轻微脱色处理。
掌握正确方法，才能有效避免质量问题的发生，需要染色师傅的不断学习和摸索，需要在染料的筛选、染料的溶解度、配套助剂、染色及印花配方和条件等方面加强研究。