200万保时捷是如何生产的？建厂就得几十亿，却连江淮都比不上？
2018年，蔚来创始人李斌在央视节目上宣称，保时捷的工厂肯定不如江淮的。
他还表示自己以前就参观过保时捷的工厂，所以才有此言论。
李斌的言论引起了不少争议，事后并不想“走红”的他，很快就对自己此前的言论进行了补充。
他首先表达了对德国汽车品牌的尊重，并强调自己是在十年前参观的保时捷工厂。
当时的他还只是一个汽车媒体人，对汽车制造业并不是很了解。
而对于近年来江淮工厂的落成，他觉得这些新工厂不论在设备、工艺、智能化、还是管理方面，都有着世界级先进水平。
虽然与十年前保时捷在斯图加特的工厂相比有失公平，但他只是想强调江淮的工厂标准水平高而已。
自动化大于工匠精神？
李斌的话显然是在为江淮代言，这个可以理解，但只以造车工厂的自动化程度来评判优劣，恐怕难以说服大家。
我们都知道，德国人一直秉持着严谨科学的工作精神，而德国汽车行业最具核心的竞争力，就在于它的工业精神。
作为一个国际豪华汽车品牌，在自动化技术普及全球的现在，保时捷仍然坚持以手工打造，和机械化相结合的方式来生产，其背后深含着极其严谨的工艺标准理念。
而李斌在十年前参观的斯图加特工厂，就是生产保时捷911系列的工厂，距今已有40多年历史了。
据悉，一台保时捷进入生产线前后，需要超过170道工序，组装完成也要超过7个小时。
值得注意的是，保时捷品牌主要注重奢华品质。
所以为了凸显部分高级质感，有些工艺依旧采用高水平工匠纯手工打造。
一般来说，车壳和底架都是由机器人焊接的，机器人难以完成的一些接缝，就由工人手动焊接。
为了解决车内皮革的瑕疵和软硬度问题，保时捷车内的皮革制品都由人工完成。
相比之下，现在大多数工厂的生产线都是应用机器人生产的，一台车在几分钟内就可以成功下线。
据相关报道，蔚来汽车型号ES8江淮代工厂的标准生产节拍，为15JPH（240秒/台），如今已经提升到20JPH（180秒/台）。
这样对比起来，保时捷的造车工厂不论在生产速度、机械化、还是自动化程度上，都远低于江淮工厂。
但两者品牌定位、车辆受众完全不同，这才是导致生产方式不同的根本原因。
有汽车领域的专家曾表示，保时捷生产的每台车都是精湛的工艺品，那么江淮工厂生产出来的蔚来汽车又是什么样的呢？
江淮工厂究竟长什么样
以合肥的江淮蔚来汽车工厂为例，这是一座没有焊装车间的工厂，总占地面积达839.6亩。
这里不仅有工艺车间，还包括质量中心、能源中心、办公区、试车跑道等。
此外，这里还有国内第十二家蔚来中心。
就工厂制造实力而言，蔚来汽车的全铝化生产线最有发言权，其生产线规模足足有9个标准的足球场大，其中包含307台工作机器人。
而这些将确保车身连接完全自动化，维持整体车间97.5%自动化率，这些机器人是由多家世界顶尖科技集团合力打造的。
不仅如此，工厂2070多名一线操作工，都是由各个江淮用车基地严格筛选出来的，这些员工拥有合格的技术素质。
总的来说，目前江淮蔚来工厂年产能计划已达到10万台，工厂不仅能完成型号ES8的订单要求，还可以为之后的中型SUV ES6留下产能空间。
不出意外的话，接下来大家将能看到更多型号的蔚来汽车拥有全铝车身。
整体来看，江淮蔚来汽车工厂还是极具现代科技化的。
回想此前李斌说的话，可能他还想强调江淮工厂的后发优势，来建立公众对江淮蔚来的新印象。
但他十年前参观的保时捷工厂早已今非昔比，只是李斌自己不知道罢了。
200万保时捷是如何生产的？
工厂位于德国祖芬豪森的市中心，为了满足保时捷首款纯电超跑Taycan turbo s的生产需求，保时捷对他们的工厂进行了巨大改动。
新厂投资近7亿欧元，打造了1.4万米的流水线工厂，整条流水线贯穿三层楼，看上去科技感十足。
再加上300名员工，以及多到数不过来的自动运输系统，都在为价值近两百万元的跑车生产而努力。
而我们熟悉的车身制造部门，将是未来所有新车的起点。
车身的基础底板一般通过自动运输系统，再送往自动组装线的第一站；
接下来两侧的热成型钢板框架，将会被焊接到底盘上；这个框架还将构成车辆的abc柱，对维持车身稳定至关重要。
到了下一步时，机械器臂还会将之前黏上的框架与车身焊接；
而之后每一个站点，还将配备测量机械手，用来检查机器人的工作是否符合标准，合格了才能进入下一站点。
新款保时捷车身采用多种混合材料，为了符合轻量化的设计理念，还将采用高强度韧性钢材。
下一个要安装的部件，是展示保时捷dna最重要的部件。
它赋予了Taycan独一无二的车身线条，让车辆拥有保时捷经典跑车造型。
在车身装配环节，工人通过液压机械臂吊起车门和翼子板进行安装，所有活动的零件都由人手来精心装线。
和自动机器人相比，人对形状和线条有更细腻的感知。
Taycan的外表皮37%为轻质铝材，所以别看引擎盖很大，其实只有8公斤重。
在车尾，工人会使用装备夹具精准安装尾门，他们只有十一分钟的时间来完成整个安装步骤。
而最后要做的，便是检查缝隙大小。
当车架装配完成后，车身会送去完成共五步的涂装工序，池中的涂料将会被带上正电荷。
而车架以负极接地进入时，涂料和金属表面将紧密结合。
通过这个步骤，所有部件将被20微米的图层均匀覆盖。
接下来，机械手还将对底漆进行颜料自动涂喷，车身颜色由顾客定制时自己选定，几乎可以选择任何颜色。
最后再涂上清漆，经历五小时的喷漆工序后，员工将会检验机器人的工作成果。
这些工位的员工要求极其苛刻，只允许使用不伤车漆的护手霜。
此外他们也不能使用头发喷雾和止汗剂，即使是普通润唇膏也不能使用，因为这些物质都有可能损坏漆面。
之所以这么严格，就是为了保持完美车漆。涂装完成的车身，还将通过传动带送达点装线，这里将由两个员工共同安装。
值得注意的是，他们仅有20分钟的时间，却要安装重达35000克的线缆！
而这些将为所有控制器和传感器、以及音响系统供电。
接下来的工作将从车身外部进行，装配并不是在头顶进行，而是由人工旋转车架；
在铺设完刹车油管和其他管路后，将由自动小车接手车身，为Taycan安装全景天窗；
并将不同配置和材质的中控，送往工厂内指定位置。
工人使用特制的支架仅需7分钟，就可以将部件精准且无误地安装到车身。
下一站则是挡风玻璃的装配环节，为了保证安装准确无误，许多敏感的传感器皆由机器人自动安装，并为玻璃涂上混合粘合剂；
再通过紫外线将粘合剂硬化，使得结合更加牢固。
到了下一生产线就极为关键了，届时将安装双电机电池以及悬架底盘，工人需要在不到两小时内，组装完整动力总成。
170名工人同时工作、经过多个站点、历经数小时才能下线。
一台电机总成，体积稍微小点的前轴电机部件之间，仅允许0.25毫米空隙误差！这显然是极其复杂的过程。
为了最大程度保证装配的高精度，拼合的过程将在舱内完成，工人们也将禁止进入该区域范围。
在电机总成装到台上之前，还需要经过一系列检验测试，合格后才会让工人用液压起重机将前后轴总成装好。
到了下一步，还将安装电压800伏的巨大电池包，它由396个电芯组成，这些将为车辆提供能量。
之后工人还将使用起重机，把数百千克重的部件安装好。
电池包框架不仅可以把电池结合在一起，还能起到加强车体等作用。
待到一切完成后，底盘和车架将会结合一起，这个高精度的工序仅需3分钟，便能通过自动站完成。
这时候的Taycan已经有了动力源泉。
到了最终的总装环节，在这里由合成材料制成的前后零件，将会被装上车身。
工人会严格控制零件安装时的缝隙，大小不一的红色LED灯带必须与尾门上的灯带严格对齐。
再下一个工序，车辆将会被加注所需油液；紧接着安装车门车轮和座椅。
车轮采用21英寸钛合金轮毂，后轮胎宽为305毫米，比前轮要稍宽，弯道稳定性也因此得到提升。
通过液压起重臂，工人将不同材质的座椅安装到位后，将继续安装方向盘和安全气囊、电子部件以及带后视镜车门。
无线模块将采用专用无线网络传输，为车辆刷写程序。
一切完成之后，Taycan的生产线最后环节，便是贴上这价值十万的保时捷车标了。
接下来车辆将在新工位首次接通高压电，自此，整辆车将被唤醒。
这个过程不像普通内燃机第一次发动时可以听到声浪，但感觉还是相当不错的。
车辆生产出来后，接下来将是更为复杂的质量测试。
专家会对这些刚下线的新车进行由内到外的严苛测试，全部通过后，才能交付到客户手中。
一般来说，购买保时捷Taycan电动超跑的消费者，对德国制造品质都有着极高的期望。
跟燃油车不一样的是，电动车驾驶时极为安静，所以风噪是重点关注对象。
在风速高达120-160千米/时的房间里，若某个接缝没有密封好，或者窗户关闭不严，车内的风噪声将会大幅度增加。这能通过特制麦克风检测出来。
而稳轴检查则能模拟多种路面状况，检测组装过程的缺陷或者松动零件。如果一切正常，才能来到最后的三个质检环节。
对车辆进行四轮定位和驾辅系统以及大灯校正后，车辆在最终下线前，还要经过密封性测试，在喷淋测试中不允许出现丝毫渗漏。
员工也会用手检查数百个零件组装情况，以及零件之间的缝隙配合。
当员工们检查完单子上的所有点后，如果都安装上了并且能正常工作，这台新车就可以正式下线了。
最后将某些部件贴上保护膜后，Taycan便能上路了。自此，一台高性能电动超跑也随之诞生。
值得注意的是，这一系列生产流程下来也应用了大量新兴科技。
例如3D打印、工人佩戴AR眼镜、人机耦合等。
在工厂数字化进程中，还采用了大量芯片、二维码技术控制网络等。
大部分机器也拥有自我学习能力，生产的所有进程都由大数据控制，并由实时信息监控自动运输补给配件，保时捷新工厂的自动化水准已达到工业4.0水平。
不知道李斌看到现在的保时捷工厂，会作何感想呢。