TPM管理案例分析

自从TPM管理在各大企业中推行以来，给企业创造了可观的经济效益，同时也增加了企业的无形资产，下面列举一些具体事例：

日本尼桑汽车公司从1990年到1993年推行TPM管理的几年里，劳动生产率提高50%，设备综合效率从TPM管理前的64.7%提高到82.4%，设备故障率从1990年的4740次减少到1993年的1082次，一共减少70%。

意大利的一家公司：推进TPM管理三年，生产率增长33.9%，机器故障减少95.8%，局部停机减少78%，润滑油用量减少39%，维修费用减少17.4%，工作环境大大改善，空气粉尘减少90%。

要想TPM管理成功推进要从三大要素上下功夫：

1、提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，做到全员参与；

2、改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高；

3、改善操作环境：通过6S等活动，使操作环境良好，既可以提高工作兴趣及效率，又可以避免一些不必要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使换线调整时间缩短。

推行TPM管理的企业已遍全世界，以日本为代表的发达国家，为表彰TPM管理推广成果，设立PM奖等措施。国内一些著名工具行业企业也引进了TPM管理管理模式，取得明显成效。