做好现场看板管理，让管理透明化！
看板管理，常作“Kanban管理”，是丰田生产模式中的重要概念，指为了达到及时生产（JIT）方式控制现场生产流程的工具。
看板的具体信息包括：零件号码、品名、制造编号、容器形式、容器容量、发出看板编号、移往地点、零件外观等。
只要走到现场一看，不管是谁都可以很清楚的指出问题点和对策的要点，这就是现场的一种管理方法。
问题点的显在化，工程不管在什么时候也有产生偏差的感觉！
勉为其难、浪费、不均衡的显在化和管理的效率化。
① 愉快合作
有问题别捂着 , 大家一起来解决!看得见管理谋划信息的共享，提升全员的工厂运营的参与意识
② 6S
实施6S，清洁亮丽的工厂才能生存！易于作业的职场才是管理者要提供给作业者的。
③ 信息管理
标准、图纸、规格书、资料等能够归类使用的状态，指令与结果一目了然.让手下、同事、上司有充分的信息, 大家才能把事情做好.你的手下的成长,等于你有了晋升的机会.
④ 作业管理
作业者的出勤状况、作业内容，点检确认及作业者的技能，一看就清楚。
⑤ 设备管理
作业者要自主保全设备管理，关联的保养效率化，早期发现、做好预防。
⑥ 现品 在库管理
三定：定品、定位、定量。什么物品、多少、放在哪里一目了然。
⑦ 安全管理
确保安全性为第一，工伤是最大的浪费，对士气、生产效率、对以员工幸福为追求经营目标公司是一种伤害。
⑧ 环境管理
节约资源、预防对作业环境的影响。环境是我们作业、工作、生活的场所，也是子孙的财富。
⑨ 工程管理
纳期、周期时间、在库量能够一目了然，时段动态管理及时对策。
⑩ 品质管理
材料、过程、产品的测定、检查结果一目了然。马上进行改善，提升品质。
⑪ 成本管理
成本相关的项目要按流程程序书管理，透明而易于监督。
⑫ 经营成果管理
全员对公司的理念、经营、目标理解而主动承担责任
第１歩・管理对象的设定
明确设定看得见管理对象的管理目的
第２歩・可视化、看得见
用盖子覆盖地下高的场所，不可靠近危险的场所，无法作出位置方向判断，感觉不到空气流畅，不能判断温度，放置的容器、书类等想看却看不到的状态。
第３歩・正常、异常的范围基准化
像能看得见那样，设定正确的正常和异常的范围。设定正常和异常的场合，要注意范围和设定。
第４歩・异常处置的基准化
异常处置的场合，设定处置基准。
第５歩・形象化、色彩化
用颜色区分正常异常，做成指示灯表示、记号、画、图、漫画、卡片，图表。
第６歩・卡通化
紧急性很高的项目发生异常时，用卡通化（传达动作）表示
第７歩・作来位置、视高低的近接化、集约化
看的位置，高低，方向和场所的近接化及不进行看复数部位的集约化、选择视线移动到最小限度。
第８歩・音响并用
通知危险的场合时，并用音响（音管理）
第９歩・维持管理化
维持看得见管理，同时更加容易发现改善。
① 决定了制品或部品的放置场所，要将这个很好的表示，将编号记入广告牌。
要能够马上清楚半成品・在库状况・进出状况・运搬作业等的异常。
② 停线显示板和指示灯的设备
清楚生产线的稼动状况总值・设备故障的场所・对策状况等。
③ 将看板挂在生产线的首位
现在在生产线积压什么产品？下一步的要求怎么办？这条线的负荷怎么样？是不是需要加班？
④ 看板的表示
清楚周期时间、作业顺序、拿取的标准时间与量
＜例１＞
白线表示・・・为了清楚的区分机械设备的位置或仕挂品的置场、通道等的画线。
＜例２＞
广告牌（表示板）・・・谁看马上都能清楚在什么地方、是什么、有多少左右的广告牌。
＜例3＞
生产管理板・・・生产线上，表示生产状况的揭示板上记入生产实绩、稼动状况、停止原因 等。
＜例4＞
颜色灯・・・工程内发生异常，为了通知管理和监督者的灯。
使用白板等能够记入的东西（考虑保留履历）
① 生产线上发生的什么不良，周围的人一看就能明白。（欠产等・・）
② 保留旧的履历，下次发生同样的不良状况时，容易查找原因，立刻处置。
生产进展状况，为了能够看到全体的生产状况、生产单元的生产状况
① 清楚本日的投入和完成实绩
② 清楚对预定投入和完成的实绩的进展
③ 记载管理责任者，清楚是谁在管理
根据下列标记，清楚产品的流程
＜目的＞
①清楚在这个工程做什么作业
②清楚这个工程的周期时间
③清楚这个工程作业者的业务内容
周期时间：在决定的时间里，制品或部品最好在几分几秒内生产出来的时间值
有传达生产线的异常发生情报的手段，为了促进监督者活动的表示灯。
外注品纳入时，如果按照外注的时间纳入，接受一方的工作就会发生不均衡，所以决定纳入时间带，每个纳入时间带，为了明白哪个厂家纳入而记入在悬挂板上，这个栏目上，纳入前和纳入后要进行颜色区分，纳入厂家，用纳入时间点反过来制作结构。是否纳入，根据管理板就能看出。
像这样看得见的职场管理，即使是对这个职场完全不了解的人，也能一眼看清楚这个职场的状况，生不良或欠产时，也能马上作出对策。