混炼胶加工的焦烧原因及处理方式

　　一、混炼胶加工的焦烧原因

　　1.配合不当

　　如硫化剂，促进剂用量太多;

　　2.炼胶操作不当

　　如炼胶机温度过高，冷却装置不佳，或过早加入硫磺，或者分散不均匀造成的硫化剂和促进剂局部高度集中，或未经散热就过早的打卷，或卷子过大，或者下片后未充分冷却;

　　3.停放不当

　　包括胶料停放过久，停放场所温度太高，或空气不流通，或热炼出片后堆放过久。

　　二、防止焦烧

　　防焦剂的一般用量不宜超过0.4份，在硫化剂和促进剂之前添加。

　　防止密炼机混炼胶焦烧的方法

　　密炼机混炼胶的焦烧多见于梅雨季节开始。由于有了门尼粘度计及硫化仪，不论是新炼的混炼胶还是返炼胶料都能随时进行测定，这样就能防止胶料焦烧。在大批量生产混炼胶的密炼机工厂里，没有必要进行测定，仅对规定要注意的胶料可采用一种测定方法。

　　三、处理焦烧

　　混炼胶加工在开炼机上薄通，并且辊温低，装胶容量要小，不能包辊，打包，打卷，停放24小时，再掺入好料中使用，掺加量15-20%。焦烧严重的在薄通时加入硬脂酸和油类软化剂，以破坏其交联结构。