塑胶产品结构设计必须了解的模具知识
大部分塑胶产品都是通过塑胶模具注塑成型的，注塑模具依成型特性区分为热固性塑胶模具、热塑性塑胶模具两种；依成型工艺区分为传塑模、吹塑模、铸塑模、热成型模、热压模（压塑模）、注射模等，其中塑胶注射成型所用的模具称为注射成型模,简称注射模或注塑模。成型过程大概指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品，简化为合模——注射——保压——冷却——开模——顶出。
● 注塑模一般由以下几个部分组成：
1.模架：一般选用标准模架，从标准模架制造厂外购即可，如龙记模架等。
2.模仁：模具的成型部件，用来成型塑胶产品，模具厂自行加工，加工的大部分时间就是 花在模仁的加工上面。
3.模具辅助零件：包括定位环、注口衬套、顶针、拉料杆、支撑柱、顶出板、导柱、导 套、垃圾钉、吊环等。
4.四大系统：
1）浇注系统：包括主流道、分流道、冷料井、浇口；
2）顶出系统：包括顶针、扁顶针、司筒针；
3）加热和冷却系统：热流道，预加热装置；冷却水路；
4）排气系统：排气槽、分型面排气、顶针排气、镶件排气；
5.特殊机构：如产品有倒扣或侧孔等在出模方向上出不了模的结构，模具上需设计侧抽芯 机构（也叫行位或滑块）、斜抽芯机构（也叫斜顶）、油压缸（侧抽芯行程较大时） 等。
● 注塑模的分类：
1.二板模：也称大水口模，又称单分型面注塑模，其特点为模具结构简单，但胶件连同凝 料在一起，需手工切除；其应用广泛，适用与各种模具。
2.三板模：也称细水口模，又称双分型面注塑模，其特点为进胶口为点浇口，浇口截面 小，胶件外观好，且由于不用人工切除浇口凝料，有利于自动化生产，但其模具结构较 二板模复杂，成本也较高，其一般适用于中小型塑件和流动性好的塑胶成型。
区别：三板模与二板模最大的不同就是三板模多了块水口板（自动卸水口料）。
● 进浇口的分类：
1.直浇口
优点：1）压力损失小；
2）加工简单。
缺点：1）浇口附近应力较大，产品应力不均匀，容易变形；
2）需人工剪除浇口余料，去除浇口较难，产品表面会留下明显浇口痕迹。
应用：1）适用于大而深的桶状零件，对于浅平的零件，由于收缩及应力的原因，容易产 生翘曲变形；
2）对于外观不允许有浇口痕迹的零件，可将进浇口设置与零件内表面，即倒装模。
2.侧浇口
优点：1）形状简单，加工容易；
2）去除浇口较容易。
缺点：1）胶件与浇口不能自行分离；
2）胶件易留下浇口痕迹。
应用：适用于各种形状的零件，但是对于细而长的桶形零件不予采用；
3.点浇口
优点：1）浇口位置的选择范围大；
2）浇口能与胶件自行分离；
3）浇口痕迹小，胶件外观破坏小；
4）浇口位置附近应力小，胶件不容易翘曲变形。
缺点：1）注射压力较大，不宜采用流动性不好的塑胶成型；
2）一般采用三板模结构，模具结构复杂，成本高。
应用：由于可以设计几个进胶点，因而常用于有较大的面的壳体胶件。
4.扇形浇口
优点：1）塑料流经浇口时，在横向得到更加均匀的分配，降低胶件应力；
2）减少空气进入型腔，避免产生银丝、气泡等缺陷。
缺点：1）胶件与浇口不能自行分离；
2）胶件留下浇口余料，需人工剪掉。
应用：常用来成型宽度较大的薄片状胶件，流动性较差的透明胶件，如PC、PMMA等。
5.潜伏式浇口（潜顶针或潜骨位）
优点：1）浇口位置的选择较灵活；
2）浇口能与胶件自行分离；
3）二板模和三板模都可适用。
缺点：1）浇口位置容易脱胶粉；
2）进胶位置容易产生烘印；
3）需人工剪除多余胶位；
4）从浇口位置到型腔压力损失较大。
应用：适用于外观有要求，不允许有浇口痕迹的胶件。
6.弧形浇口（也叫牛角浇口或香蕉浇口）
优点：1）浇口能与胶件自行分离，无需对浇口位置进行后处理；
2）浇口位置在胶件内部，不会对胶件外观造成破环。
缺点：1）进胶位置外观面可能产生烘印；
2）加工复杂；
3）设计不合理容易折断而堵塞浇口。
应用：常用于ABS、HIPS；不使用于POM、PBT等结晶材料，也不适宜于PC、PMMA 等刚 性好的材料，防止弧形流道被折断而堵塞浇口。
● 行位与斜顶
塑胶上凡是阻碍模具开模或顶出的结构均称为模具倒扣。模具上处理倒扣的方法有行位（滑块）、斜顶、油缸抽芯、齿轮旋转处理机构等。最常用的为行位与斜顶。
1.行位（滑块）
行位分为前模行位和后模行位，后模行位应用得最多，前模行位较复杂，应避免设计前模行位。
行位机构一般由行位本体、锁紧块、压条、斜导柱、耐磨块、弹簧等组成。
2.斜顶
斜顶一般是用来处理胶件内部的倒扣，而行位一般是处理胶件外部的倒扣，但是斜顶结构比行位简单，斜顶既有处理胶件内部倒扣的作用，同时也可以起到顶出的作用，所以模具上设计斜顶的地方一般就减少布置顶针了。
斜顶机构一般由斜顶本体、导向块、斜顶座、耐磨块等组成。
● 模具动画