造船 | 就像搭巨型积木一样，超酷的！
一条长几百米，重上万吨的远洋船舶是怎样造出来的？说来简单，就像搭积木一样。今天就特别介绍一下近年来一直在推行的“巨形总段建造法”。
造船方式
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分段建造法
传统的船企采用分段建造法，船体分成若干个分段，一般分段组成的总段通常是150-200吨左右，通常一条船下来动辄要上百个分段在船台进行搭载，众所周知，船台资源乃是船舶建造的核心也是瓶颈资源，为了解决船位紧张、缩短造船周期，总段大型化逐渐变成各船厂竞相追逐的先进技术，由此，总段吨位逐渐增加，形成数千吨乃至万吨级的总段。
分段建造法的局限性：由于受到船厂起重设备、运输工具、分段制造场地以及除锈涂装厂房等硬件条件的限制，在船体分段划分时，首先必须考虑满足起重能力、场地大小，从而限制了分段的总吨位、体积的大小，因而在很大程度上只能牺牲分段的预舾装完整性和合理性。如果分段划分小了，许多跨分段的设备底座只能等船台施工结束，才能安装设备底座，然后焊接交验、打磨、油漆。由于这些施工需要一定的周期，往往造成设备封舱件无法到位，合拢分段无法连续搭载，严重制约着船台造船的周期。而且管系施工也无法做到完整性，增加了大量的现场校管，不仅影响工期、劳动强度和产品的质量，还造成施工环境恶劣，生产成本大大增加。更为严重的是，这些问题还将给船舶下水后的码头施工带来很大隐患，拖延码头舾装的施工周期。
巨形总段建造法
所谓巨型总段，一般是指重量高达2500t以上超大型总段，该建造法是：将整船分成几个大段，每个巨型总段在不同的区域并行建造，然后驳运至总装厂，再由巨型浮吊或其他移动方式将其运入船台/船坞连接成整船的船体建造方式。巨型总段造船法是韩国近几年采用的新造船方法的基础和代表。
接下来介绍巨形总段建造法相关特点及优势
艏部巨型总段
舯部巨型总段
艉部巨型总段
巨形总段建造法之主要特点
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通过巨型总段建造技术的应用，可以充分利用平地造船的优势，有效缩短了船舶建造周期，尤其释放了船台搭载的压力。该项技术无论是从总段吨位上还是在移位、对中技术方面，都都需要船厂具有行业先进水平。巨型总段实施以后，船台全船贯通时间由原来的一个月缩短到一周。
为实现巨形总段造船工艺，国外船厂多采用大型浮吊或增设巨型门吊（如1500吨）完成巨型总段的吊运，再用浮吊或门吊将总段吊入浮坞或船坞合拢，对于在外厂建造的巨型总段用驳船运回本厂。
船厂利用船台液压小车将巨型总段移位至船台，然后在船台上利用三维液压对中车进行合拢对接。
合拢时，依托先进的精度测量与分析处理系统，了解将要搭载的总段精度偏差情况，进行模拟并分析得出有效的修正方案，预先对搭载分段进行切割修正，从而实现巨型总段的一次性定位。
巨形总段建造法之节能减排
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1、可实施机舱盆舾装、上层建筑整体吊装等先进舾装技术工艺，缩短船台安装时间；通过资源整合，有效减少动能源设施的使用，减少吊车、平板车等吊装、运输资源的使用，在一定程度上减少能源浪费。
2、可通过提高钢材预处理生产线的作业质量以及跟踪补涂等手段，减少分段二次除锈工程量，提高涂装效率。
3、管系单元的提前预装，减少了后期因大量明火施工、设备安装可能造成的涂层破坏，在一定程度上减少了船坞、码头周期的跟踪补漆问题，大大减少了打磨和油漆修补工作量。
巨型总段建造法不仅提高了船厂生产效率，也可以明显减排污染排放，是一项正在大力推进的造船新工艺。
编辑：丁莳文