铸造生产中浇注系统设置不当引起的缩孔、缩陷和疏松实例分析
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浇注系统（冒口）结构、大小、高度和部位设置不当
浇注系统（冒口）是铸造工艺组成部分之一，是浇注时铁液流人型腔内的主要通道，浇注系统（冒口）结构、大小、高度和部位等正确与否直接影响铸件质量。在编制铸造工艺或选择造型方法时，若忽视浇注系统（冒口）结构、大小、高度和部位的重要性，任意开挖或固定不变浇注系统（冒口），浇注后金属液在凝固收缩过程中将得不到金属液的足够补充和静压力，使铸件产生缩孔、缩陷和缩松等缺陷而大量报废。
①如生产的2-Φ90柴油机缸体铸件，材质HT200，浇注出来的铸件，偶然在缸体铸件凸出台阶上产生缩陷（塌），成批的大量报废无法解决，造成铸造车间生产紧张，机加工专用机床无缸体铸件供应停产。如图1-139所示。
图1-139 2-Φ90缸体（湿型）
解决办法：笔者应邀去该厂攻关，到厂后首先观看缸体铸件缺陷特征。观察大炉配料、缸体油芯制作、铸造工艺和浇注系统结构等后，巧遇工厂厂长介绍了缸体铸件缩陷情况，以前该厂用A钢厂的生铁，缸体铸件没有出现任何缺陷。现在A钢厂的生铁用完了就用B钢厂的生铁。根据笔者实践经验，两个钢厂生产的新生铁牌号虽相同，但收缩性各不相同，前者收缩性小，浇注系统补缩适合它，所以缸体铸件没有出现缩陷；而后者收缩性大，浇注系统结构补缩力不足，由此缸体铸件就产生缩陷。
之后笔者将缸体造型砂箱尺寸测量后，当机立断，不改变铸造工艺、浇注系统结构砂箱等，建议在缸体铸件缩陷部位附近增加一个暗冒口，暗冒口进水处加一根小筋，起桥梁作用，避免铁水绕道增加补缩力。这一建议当即得到厂长赞赏和同意，立即绘制一张暗冒口草图并交木模工制做，送交铸工造型，做了三箱，浇注后待铸件凝固即开箱起出铸件，台阶平整未发现缺陷，问题迎刃而解。如图1-140所示。
图1-140 2-Φ90缸体（湿型）
②笔者厂生产的分度头内的蜗轮铸件是定型产品。材质为HT250，铁水中加入微量锡，约为千分之三到千分之五，当时编制铸造工艺平面朝下，浇注出来的铸件浇口内产生缩孔，如图1-141所示。第二次采用压边浇口，浇注出来的铸件也产生缩孔，如图1-142所示。第三次内浇口的改进，采用深浇口进水补足它的缩孔，一箱二只浇注出来铸件未发现缩孔，为利用砂箱余地一箱四只也未出现铸件缩孔缺陷，由此正式投入生产，做了一段时间，检查发现齿根内部出现绿豆大的一个小孔洞，这个孔洞正在热节部位，当时未引起笔者重视继续生产。过了一段时间大批量出现类似的缺陷。笔者深入到机加工车间将车好铸件齿轮毛坯逐一检查，浇口部位发现密密麻麻犹如头发丝状的缩松，如图1-143所示。立即叫机加工和铸造停止生产。经笔者深思考虑认为绿豆大的孔洞正在热节处生成，还是要齿轮面朝下，最后改进铸造工艺和浇注系统结构，采取底注进水，进水口设置在内孔边缘和齿根内边缘的中间。如图1-144所示。作此改进后铸件经机械加工和铣床滚齿后未发现任何缺陷，铸件正品率为100%。
图1-141 蜗轮(HT250)
图1 142 蜗轮(HT250)
图1-143 蜗轮(HT250)
图1 144 蜗轮( HT250)
③某厂拖拉机护罩铸件产生缩孔，大量报废无法解决。笔者应邀去该厂，当看到护罩时就认为内浇口太长( 50mm)，浇满铸型后，内浇口与护罩铸件连接处开始凝固，横浇口无法去补缩，致使护罩上产生缩孔，而致大量报废。如图1-145所示。
图1-145 拖拉机护罩（HT250，湿型）
防止方法：缩短内浇口，将原50mm长改为12mm长。铸件缩孔迎刃而解。如图1-146所示。
图1-146 改进内浇口后的铸件