富士康 管理诊断表 制造能力-QC

制造能力-管理诊断——QC1.策略指导方针(a)是否有质量经营方针?(a1)符合当地法律与否?(a2)不符合当地法律时是否加严到符合?(a3)是否有执行文件?(a4)是否有实际执行稽核?(a5)是否有执行后之P-D-C-A及结果追踪?(a6)假如是方针定义问题，执行偏差是否被放入最高经营会议讨论并做必要修正？2.经营组织与权责(a)各部门的经营使命是否明定且述之于文字？(b)各部门的经营目标是否量化且可被衡量？(C)各部门的经营策略是否明定？(d)各部门的权力与承担之责任是否明定？(e)各部门的组织是否依当年执行策略去规划？(f)各部门的组织是否有足够且合理的人力资源去执行策略与目标？(g)组织间之合作是否朝向大目标之方向前进?(h)组织所需之未来人才需求是否有被规划出来，且看得到有在执行，如在找或在培训中？(i)权力执行者下的对策是否以高均质为出发点，且有实际效益？(j)权力执行者下的对策是否以动词的防呆及不二过为主？(k)权力执行者下的对策是否建立成智慧库并落实未来类似事件不二过？3.合约审查(a)客户定单之需求（所有要求）及处理是否有内部文件发行予以管控且述之于文字?(b)客户定单转换成内部管理之系统是否完整？(c)合约审查的窗口是否单一并且让客户很容易与你交易？(d)客户定单的报价系统是否存在且有专人/专职单位负责审核及处理？(e)客户定单的采购合约审查是否存在且有专人专职单位负责审核及处理？(f)客户定单的采购定单审查是否存在且有专人专职单位负责审核及处理？(g)客户定单的质量合约审查是否存在且有专人专职单位负责审核及处理？(h)客户定单能被有效的转换成公司的内部运作且能快速回复客户定单是否能被履行及应对履行过程中所可能遭遇之问题点？(i)公司内部是否有完整的文件系统去处理公司对供货商之采购成交条件（含报价/采购/质量/交货/工程变更）？(j)（i项）是否落实执行？(k)与客户定单合约间之偏差项目，是否有专人负责与客户沟通，直到双方达成协议为止？(l)合约内容是否被有效的传达给所有相关部门主管？(m)合约内容有变更时，变更内容是否也能很有效的传给相关主管？(n)内部如果有不履行合约部份，是否有专人事先向客户说明并经客户同意才能出货给客户？(q)公司内部是否有完整之合格供货商评鉴系统？(r)公司内部是否有完整的外购件承认系统且落实执行？(s)是否有自己的采购合约系统便于与外购件供货商往来？(t)已承认之客户料号与未承认之客户料号是否分开做定单处理管理？(u)客户定单规格有变更时，是否有完整的处理程序以确保交货为正确？(v)客户定单有变更会影响到供货商时供货商是否会被通知到？(w)E-BOM转成生产BOM及采购BOM是否由R & D单位及质量工程单位核准以确保转换之有效性？4.业务接口(a)与客户做生意是否有专有的组织与接口人？(b)接口人的职责是否被明定，且以让客户容易做生意为目的？(h)客户的不满是否被忠实传回及采取改正措施？(t)客户的Field Return状况是否被忠实传回且有对策？(u)客户端交货之质量信息（含竞争对手）是否被忠实传回且有对策？(w)是否主动了解客户满意度并忠实传回且有对策？5.管理系统(a)管理类文件之起草核准发行与作废是否有一定之管控程序且落实的被执行？(b)制程类文件之起草核准发行与作废是否有一定之管控程序且落实的被执行？(c)产品类文件之起草核准发行与作废是否有一定之管控程序且落实的被执行？(d)所有a/b/c项文件之保留期限是否均有明定且被落实的执行？(e)是否有完善的品保系统以确保出货的质量与服务符合客户需求？(f)是否有完善的内部稽核系统以确保文件内容被有效的执行？(g)是否有持续改善的系统且落实执行？6.人力资源管理(f)是否每个人均有依其职业生涯规划及能力做能力培养训练？(g)员工是否充分了解绩效考核系统之内容且主管协助员工了解自己的绩效与强弱项？(h)组织变动时公司是否会考虑员工的意愿去做工作调度？(p)人才培育课程是否依应知（Awareness）/要懂（Knowledge）及一定要会做（Skill）去做？(q)每一工作职掌是否定出应知（Awareness）/ 要懂（Knowledge）及一定要会做（Skill）之训练内容？(s)工作中的人是否有转职上手训？(t)企业之训练课程规划是否与营运策略及目标相结合？(u)企业之训练课程规划是否以习的内容为主学的为辅？(v)属下的训练需求是否由主管主动提出为主？(s)主管是否会协助人资单位检视训练内容以确保员工训练之有效性？(y)职能主管是否会提出员工所需之训练内容给人资单位，以确保学习之针对性？7.供应链管理7.1零件与物料管控。(a)零件与物料在采购前蓝图与规格是否均已明定，即从RD E-BOM转成采购P-BOM？(b)所有采购之生产用零/组件是否均已经工程承认？(c)工程用与量产用零件是否走不同的管理系统，工程用零件交工程，量产用零件走正常流程？(d)量产用零件是否有走IQC流程？(e)工程用零件是否有走SWR检验流程？(f)待检验区/检验区/完成品检验入库区/批退区，是否有做区隔？(g)所有物料是否有清楚的标示并记明现状？(h)是否做到，进料质量状况要进系统异常产生时并通知相关供应链负责人处理？(i) 进料异常物料之使用是否有走签核流程？(j)直接上线物料含STS及特裁，是否有管控程序追溯？(k)进料质量是否有做数据分析并做持续改善？(l)是否有对零件 & 物料供货商依NPI承认文件做定期作业稽核？(m)是否有请供货商提供零件及物料检验方法及主导RMA之质量改善？(n)物料是否有做寿命管控及处置？(o)是否有告知供货商主要变更内容发生要通知客户？(p)零件及物料不良产生必要时是否有要求8D回复？7.2制程管制系统(a)现场作业人员是否经过训练知道SOP及质量检验标准？(b)现场使用的治工具是否有经QC做调校及允拒收确认？(c)现场使用的设备是否有经调校？(d)调校标准（Golden Unit）是否妥为保管及被调校？(e)Go/No Go检具是否经调校？(f)制程参数是否是否依SOP管控？(g)测试程序/制造用CAM档是否防呆？(h)是否有制程品保抽检及ORT抽检？(i)是否有初件检验（FPI）及末件检验（LPI）执行系统？(j)是否有制程产品追溯能力？(k)是否有做品管记录？(l)良品不良品是否有做标示？(m)是否有制程异常处理流程及落实执行？(n)是否使用统计手法管控？(o)SPC使用及改善质量是否恰当？(p)发现不良是否开停线通知并做立即之改善处置?(q)发现不良是否将嫌疑不良品与正常品做标示区隔并及时处理完成（24HRS内）？(r)质量异常品之特裁程序含核准权限是否合理？(s)特裁出货是否在出货前通知客户并做合理标示？(t)是否有做到不允许有未经制程验证之主要变更？(u)作业是否是符合环境管制的要求？(v)作业规范是否是正式发行文件？7.3产品质量保证操作系统（品管单位）(a)产品的质量与可靠度保证是品保单位的职责？(b)品保单位停线或叫停生产是否没困难并得到高层主管充份授权？(c)品保检验规格（SIP）是否完善？(d)客户或RD QE签样是否被妥善保存？(e)品保单位是否有足够资源做好品保的工作？(f)质量管理点是否从DFX中选出？(g)是否有质量管理稽核系统做定期品保系统稽核？(h)是否有校正管制系统，所有会影响产品质量的仪器设备及治工具均要定期校验？(i)批退资料是否有分析并主导质量改善？(j)不良品是否经重工或报废不外流？(k)不良品外流是否有经过最高品管主管签字？(l)所有的影响产品质量的发行文件是否经品管最高主管签字？(m)品管单位是否有主导客户满意（CS）及主导CS改善？(n)是否有主导质量系统标准之建立，以符合业界要求？(o)是否有依客户类别制定不同的质量系统标准？(p)是否确保定期的产品可靠度稽核被执行？(q)测试程序之变更是否有做到100%防呆？(r)是否有主导RMA及QBR之质量改善？(s)品管单位是否有主导8D回复？(t)是否有主导质量规格之产生及确保规格能有效把关质量？7.4作业规格的产生(a)作业的执行依据是否是核准的程序文件没有联络单？(b)所有核准后的程序文件是否被妥善保管？(d)文控中心是否知道所有已分发文件之所在地？(e)文控中心是否有各所在地所需文件之清单，并定期对其稽核？(f)程序文件之发行与核准是否有一定的管控程序且所有的人必需遵守？(g)是否做到，低阶程序文件内容不得与高阶文件内容有衡突？(h)是否做到，若高阶文件内容改变，如变的更严，低阶文件必需依循。(i)文件变更内容前是否有版次码做标示？(j)是否做到，文件不得任意涂改？(k)文件变更之依据是否有保留？(l)蓝图是否为最高阶之质量系统标准？7.5库存管控(a)良品及不良品或嫌疑不良品是否都有清楚的标示单及隔离区设计？(b)良品及不良品或嫌疑不良品是否都有依据储存条件妥善保管？(c)任何物料及成品若超过其使用期限或储存环境条件是否都要在完成确认质量没有影响下才使用？(d)先进先出是否被执行？(e)在制品之流程卡标示是否执行？(f)完成品之寿命周期是否定义？(g)客户退回之良品是否有重新标示后才可再存放？(h)出货包装是否符合产品储存条件及客户规格？7.6环境管制(a)环境管制是否列入规格管控并加以落实执行，如温度/湿度/正压/员压/尘粒数/振动/静电防护/基本5S/包材要求等？7.7 供应链策略规划(a)是否以单位时间内最小买料投入现金所产生之最大销货现金流回收做供应链生产力规划?7.9 制造管理(f) 制造管理的品管重点是否在批退率及DPPM?8.产品/制程变更管理(a)主要变更内容是否被明定且合理?(b)主要变更内容是否被执行且合理管控?(d)主要变更实施前是否已有质量验证计划产出且被品管最高主管签核？(e)主要变更确认可行后是否有通知客户并经沟通及核准？(f)客户同意主要变更后，变更后出货之产品是否告知客户以利客户管控及验证？(g)主要变更之核准ECN签核是否包括负责该产品的产品设计经理/品保经理/客户？(h)产品规格变更时，产品设计/工程经理是否先知会全球营销及品保经理，并征得他们意见完成切换？(i)产品规格变更时，全球营销经理是否事先通知客户有此变更，以确保生产可以运作？9.持续供货管理（COS）(a)可能会影响持续供货给客户的变更，例如任意变更供货商，是否有进行管控与核准？(b)若(a)项存在切换作业与承认作业含产品与功能认证，是否有要是计划性的被执行？(c)第(b)项的内容是否有通知客户或产品线P & L负责人，并获得当事人同意才可导入？(d)COS变更的验证计划在导入前是否有经产品线总PM或客户核准？(e)原制造商之终止供货是否有得到产品线P & L负责人/PM或客户同意才得以执行？10.产品/制程定义(a)产品规格与制程定义间一对一的关系是否有被建立起来并且列入规格管控？(b)产品料号VS制程编号及对应BOM表是否有建立起来？(c)NPI前是否有将(a)/(b)项内容建好供NPI使用？(d)每一个产品料号都是否有经过NPI验证才能被核准生产，并且验证报告要被存盘追溯？(e)制程定义又称制程管理计划（PMP）是否有涵盖流程及每段作业要投入之料号/辅料/使用设备/环境管控/治工具/测试机/程序编号/管制参数规格/规格异限/管制方法/重工方法等内容？(f)NPI时是否有制定工站良率目标及质量目标 & 产品质量验证目标，并且唯有当目标达成才得以量产？(g)产品/制程定义是否有确保相关重要零/组件有可追溯性？(h)产品/制程定义相关文件是否有被正式发行且存盘？(i)产品/制程定义变更视同主要变更是否有做到经承认后经核准才能生产？(j)已核准的产品/制程定义变更，是否有做到通知P & L负责人或PM或客户并得到他们同意才能出货给客户？11.设备与仪器校正(a)是否了解何为准度（Accuracy）？何为精度（Precision）?(b)是否了解何为参考标准（Reference Standard）?(c)是否了解何为量测系统可追溯性（Measurement traceability）？(d)所有用于生产会影响生产产品之仪器设备，检具治工具，校正标准元都是否有被建档，且其校正允收标准及校正周期，执行校正环境，校正追溯都是否有被建立？(e)新采购的仪器设备，治工具及检具其在投入生产前是否有进入仪校系统？(f)上一阶对下一阶仪器之校正能力要求是否被合理定义？(g)两次校正区间之时间是否被合理的定义？(h)仪校系统是否有主动告知仪器使用单位送校的功能？(i)已校正过的仪器、设备、检具、治工具是否有被合理的标示？(j)每一在建立文件中之仪器、设备、检具、治工具，其校正方法与允收标准是否都有存在且列入规格管控？(k)校正失效时，校正中心是否有通知使用单位及QC单位采取适当的品管对策？(l)校正失效的标的物是否会被禁用？12.失效分析(a)是否执行下列失效分析(a1)竞争者产品比较的失效分析，是否有做？(a2)RMA的失效分析，是否有做？(a3)客户抱怨（8D）的失效分析，是否有做？(a4)可靠度失败的失效分析，是否有做？(a5)制程变异之不良的失效分析，是否有做？(a6)批退品的失效分析，是否有做？(b)F/A前之不良标的物是否没有遭到二次作业不良影响？(c)F/A报告是否分发相关人员采取改善对策？(d)F/A报告属设计不良是否通知P&L PM及RD人员采取相应之对策？13.质量信息系统（QIS）(a)是否建立质量（Quality）/可靠度（Reliability）/服务（Service）指标？(b)每一Q/R/S之指标计算定义是否清楚？(c)每一Q/R/S之指标之收集是否实事求是？(d)每一Q/R/S之指针是否作为持续质量改善之追踪？(e)高层是否重视Q/R/S指标？14.稽核作业(a)稽核频率是否被合理的定出？(b)所有品保系统之执行是否有定期稽核？(c)稽核是否包含程序文件对准？(d)稽核是否包含规格作业之遵守？(e)稽核是否使用合理的偏差记录窗体？(f)稽核小组成员及领队是否经过资格认证？(g)稽核计划是否合理的制定？(h)稽核完成后是否向被稽核单位最高领导报告稽核结果？(i)稽核完成后是否产生稽核报告，且被稽核单位主管会出改正对策并在2个星期内完成及回复稽核负责人？(j)稽核小组负责人是否会做C/A之对策跟催以确认C/A之有效性？15.质量改善(a)是否使用TQC或类TQC之改善方式？(b)质量方针之理念与经营之改善方式是否相吻合？(c)改善之决心与执行力是否看得到？(d)每一员工是否清楚自己的改善目标与战术？(e)绩效与改善结果是否挂钩？16.生产设施管控(a)水、氧、尘粒之质量要求标准是否有制定出？(b)制造单位是否有遵守水、氧、尘之质量要求标准？©是否有明定输出端及使用端之质量要求标准并遵行？(d)供应制程有变更时，供应单位与使用单位是否有共同确认变更结果符合质量系统要求？(e)是否有对的仪器做对的量测以确保制造设施符合生产要求？(f)所有生产设施在使用导入前是否有经过验证才能投产？