火电行业的精益生产管理实践

火电行业经营压力持续上涨，企业已经全面进入“微利时代”，以精益运营、节能降耗为手段，持续提升运营效率和盈利能力，已成为发电行业管理者关注的焦点。

如何运用好精益生产这个工具呢？

生产过程精益：

通过对从电煤采购到发电全过程的精细分析，找出不同的浪费点，并逐一分析产生的原因和对策。

实施了精细化采煤、精细化煤场管理、精配煤、采购成本模型分析、指标精细动态管理、副产品精细控制等项目。

设备管理精细：

除了煤炭消费和煤炭价格，最大的影响因素是可靠性。

在这方面，电力工业进行了深入的研究，如可靠性分析、设备现场核查和维修、实施状态维护等，设备的健康状况，包括不间断和可靠性，也有了很大的改善。

然而，设备状态评估、现场检验数据集成和设备维护的效果还没有得到根本的提高，这表现在对技术改造的重视和维护成本的高，维修效率没有得到提高。

在精良设备管理方面，我们首先实施5S，通过清理整改，改善现场，提高员工素质，提高效率。

借鉴TPM管理，实施以现场检定维修系统为核心的设备管理模式，加强设备状态评估，对全员进行预见性维修。

加强平台技术支持、标准化管理、研发设备现场检测、分析方法、早期发现设备问题、提高设备可靠性、促进设备维修、定制维修标准化、维护过程质量控制标准化。

管理流程精益：

不合理的管理过程可能导致浪费等待人员，并导致士气低落、推诿等问题。

主要原因是：一是机制不健全，二是KPI不明确，第三对员工培训不到位，工作人员和岗位不匹配，工作不规范。

通过对生产过程的梳理和工作分析，这些问题将逐步得到改善，PDCA和SDCA计划将得到实施，以改善推广周期，并逐步提高管理效率。

在人才培养精细化管理模块中，将电厂主要技术岗位所需技能分解为岗位技能项目体系，并组织专业人员逐项分析技能项目，编制标准化清单和资料，公布人才培养、考核数据，达到标准，并在实施过程中不断检查和优化。

火力发电厂为连续生产能源企业，推行精益生产有其自身的特点，不能照搬丰田模式或其他制造模式。在推广过程中，要结合本企业的特点，找出重点，不断提高，努力实践内部技能。