自工业革命以来，机械生产逐渐取代人的劳动力，自动化程度也成为了衡量一个企业工艺先进与否的标准之一。随着社会发展，自动化程度越来越高，虽然不可能一个工人都没有，但是可以越来越无限接近这种状态。
近日，小编就发现了这样一条生产8层扁线电机定子的柔性生产线，产线规划10万产能，仅需要3名工人。而且据说仅需补充一台模块化的发夹制作设备就能扩展到15万产能！这究竟是什么样的自动化生产线？我们一起来看看吧。
菲索玛特扁线电机定子柔性生产线eFlexline视频：
看完视频后有网友直呼：“这是什么神仙生产线？这么牛！”其实早在2017年金属加工微信发布过一篇关于“宝马无人工厂”的文章，其工厂用到的也是这家公司提供的生产线，它就是德国菲索玛特（FELSOMAT）。
从事自动化或汽车变速器领域和新能源汽车电驱领域的金粉们应该对菲索玛特比较熟悉，它可以称得上自动化领域的标杆。在中国，除了刚才提到的宝马，它主要的行业客户不但有：大众、奔驰、通用、福特、采埃孚、马勒、吉利、长城、比亚迪、上海变速器等等知名汽车企业，还有著名的中航企业。
随着在中国的本土化进程，菲索玛特在华独资的中国公司已完全具备了可根据客户的生产工艺要求量身定制中高端智能高效自动化解决方案、激光焊接自动化产线系统、新能源电机定子和转子柔性生产系统。下面就让我们赶紧来了解一下菲索玛特中国公司的产品都有哪些过人之处吧！
在文章开篇我们提到的生产线，就是菲索玛特基于多年的经验，针对目前新能源汽车电动机生产的特点，而专门开发的扁线电机定子柔性生产线eFlexline。定子的生产需要特别高的制造工艺和能力，有大量单独的生产步骤，这是电动机中最昂贵的组件，占总成本的35%。菲索玛特公司已为定子和转子的生产开发了数条生产线，同时，对电动机总装进行了分析，设计了基于菲索玛特成熟的装配技术和模块化，自动化产品的柔性生产制造系统。桁架系统被广泛应用于内燃机缸体、缸盖生产线以及曲轴生产线中，其具有实现最佳的生产设备易接近性、高速、高稳定性，同时又具有低维护频次和要求以及可忽略不计的设备磨损特性。菲索玛特在业内首次将桁架自动化概念引入到新能源电机产线中来，配合模块化设计的加工设备，使得产线柔性得到真正的实现。以一个8层扁线电机定子柔性产线订单举例，产线规划10万产能，仅需要3名工人；主要工序之间通过桁架连接，例如定子铁芯的插纸及扩口设备、发夹制作及编制发夹篮设备、发夹篮装配设备均通过桁架连接，无需人工干预，通过在桁架下方预留场地，仅需补充一台模块化的发夹制作设备就能扩展到15万产能，桁架自动化系统除了更改软件程序外，不需额外进行改造。菲索玛特料仓单元应用于国内第一大汽车企业的60万产能变速箱DCT工厂该DCT新工厂投入盘类齿轮线和轴类线设备83台，其中配套的76个在线料仓全部采用菲索玛特公司提供FSC600立体自动化料仓。由于人工劳动力的节约，3年内即可收回整体投资成本。菲索玛特独树一帜的FSC600在线智能立体料仓，开创了智能制造领域的自动化新理念。操作人员只需打开料仓安全门，拉出一车加工完成的零件，再将一车毛坯件推入料仓，即可实现若干小时的无人化自动运行。所有工序之间采用统一的物流小车和料仓完成，无需额外器具的投入，零件储存用标准小车加料篮形式，小车可作为物料车，便于在不同工序间或工厂内工件的快速流转，大大提高车间管理能力和精益加工的要求。料仓系统的使用可以节省车间整体占地面积，且操作简单，方便维护，更符合现代化工厂的发展趋势。菲索玛特重型桁架缸盖自动上下料生产线应用于国内著名重型汽车企业菲索玛特独特的PE05重型桁架缸盖自动线由10台辛辛那提卧加、立加、枪钻、2套H型桁架机械手、抽检辊道、转序辊道、下料辊道以及二维码读码器组成，并可实现对接MES系统。此桁架自动线满足大承载，高刚性，高精度要求，可实现600Kg负载的抓取；从机械、电气两方面着重考虑安全保护装置，确保设备和人员安全；手爪多自由度运动的设计可满足多种零件快速换产需求，大大降低工人劳动强度，提高生产效率，可满足客户年产能6万件缸盖的需求。菲索玛特柔性自动化解决方案应用于国内知名航空刀具行业该企业U钻加工自动化生产线加工工序分成OP10/OP20/OP30，由菲索玛特桁架系统配套6台DMG Mori车削中心、车洗复合中心。该自动线由中间物流、视觉识别、高精度手爪、快换式托盘、高可靠性集成系统等组成。本自动化生产线可实现上千种零件的柔性换产生产需求，为了达到快速换产，菲索玛特中国公司专门研制了适用于该应用的参数化编程。用户仅需输入刀具工件的尺寸参数，即可生成对应自动化程序。菲索玛特这一应用对刀具行业的生产实现了高柔性的自动化解决方案。菲索玛特应用于浙江某知名燃油汽车变速器和电动汽车电驱变速器企业菲索玛特为该企业的齿轮、拉花键、珩磨和焊接设备提供了整体自动化解决方案。方案中涉及高速机器人、视觉识别、褪磁、甩油、去毛刺、激光打码、压装、中间物流、智能化料仓、柔性快换式物流和高速桁架等。其中一个工序最短节拍可实现8秒。以上解决方案为用户整体节约劳动力10人以上。传统差速器壳体以及主减速齿轮的装配是通过螺栓或者铆接，但新能源汽车已经要求改为激光焊接工艺，由于差速器壳体材料一般是铸铁，而主减速齿轮的材料均为钢材，两种不同材料的激光焊接是一项全新的变革。菲索玛特拥有多年的固体光源激光焊接经验，针对此种工艺的研究及应用也一直走在行业前列。激光清洗差壳以及主减速齿轮是此项技术的关键工艺之一，但在进行激光清洗前，两种工件必须保持干燥和清洁，激光清洗聚焦的只是焊接区域的二次清洗，以保障之后的焊接质量。激光清洗后的工件经由Felsomat 专业自动桁架机械手转运到压装工位，对二者进行压装，之后进入Felsomat 模块化的焊接单元FLW400 进行焊接。为保证焊接生产线的柔性，FLW400 的激光头带有B轴，使得设备既能进行轴向焊接也能进行径向焊接。根据产品设计，这两种焊接形式在实际量产产品中均有实施。
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