制造企业数字化转型需要充分挖掘现有设备价值

现在关于工业互联网、数字化转型的很多微信群在讨论数字化转型的时候，很多讨论都是对产业颠覆性方案。但中国的制造业经过这么多年发展，成为规模最大的制造业大国，有大量的老旧工厂、老旧设备，这些工厂、设备如何通过数字化技术，充分挖掘其价值，才是解决制造业转型升级的关键。我在CIO时代学院组织的CIO班讲《物联网与智能制造》课程，最近每次课程都会讲以下这张片子。

利用老设备挖掘新价值

这张片子是2017年去汉诺威工业展上，参观博世展位时，照的照片。这个片子的左边，展示的是一台18世纪的设备，设备的动力是人工提供的，原理与缝纫机的原理类似。

在这样一个古老的设备上，增加了物联网的网关，在设备操作台的中间，这个网关的放大图片，在图片的右侧。

在18世纪的设备上，增加了这个网关，并增加了传感器，就可以将设备的转速数据、温度传感数据上传到云端。

在工业界，有非常多运行良好的传统设备，对这些设备，进行类似于博世展位上的数字化转型的改造可以创造巨大的价值，有巨大的需求。虽然直接引进全套设备的数字化转型，在颠覆性变革期，可以迅速实现转型，但这需要（1）大笔的资金投入；（2）新设备的安全风险。

其实全套设备的数字化转型方式，只有在利润率高、或者市场变化快的领域才能实现好的投资回报率。看到大部分的整体数字化转型，创造的价值能够高于所付出的投入吗？

而利用新设备可能会面临未知的bug，传统设备是通过多年积累，在发展过程中，不断发现问题，解决问题而形成的稳定系统，当利用全新的数字化产品的过程中，可能会遇到没有考虑全的bug，新技术应用于实践，都有一个完善的过程。哪怕如飞机这样高端的设备，在数字化的升级过程中，也会遇到波音737MAX的设计缺陷。

通过老设备的改造，充分挖掘老设备的价值，是数字化转型的价值创造之道。

提升设备利用率也是升级路径

领先企业是在充分利用自动化、信息化等高科技技术，获得优势之后，在新一代IT技术背景下，利用高科技技术进一步提升竞争优势而做的工业互联网、数字化转型的探索。这些企业的智能化升级，主要是利用新技术（工业互联网、大数据、人工智能等），进一步完善企业管理效率。

但对于国内绝大多数企业而言，还没有利用自动化、信息化技术来优化生产，比如APS在国外已经被验证可以提升企业效率，并被广泛应用。但国内应用比例还非常低，APS是提升设备利用率的有效工具，因而有些国内专家特备强调APS在工业互联网的地位。

我个人认为APS是非常重要的，但APS不是工业互联网特有的特点，属于国内企业面临的国际差距，需要补课的。

根据先进企业经验，APS可以提升工厂的效率，但发达国家经过多年的发展，让我们形成一种错觉：领先的企业的管理水平非常高，而这些企业的APS是基于良好的信息化基础。所以有人认为在工时不准确是不能做APS的，也有专家专门写文章讨论工时不准确情况下如何实现APS。

APS的发展起步虽然晚于ERP，先进企业的APS数据也是基于ERP数据的，但是APS发展的理论基础TOC，而TOC理论并不需要ERP基础数据。

对于管理水平很低的企业，制约企业生产效率的是瓶颈资源，这样企业绝大多数工位提升效率没有价值，而瓶颈资源的优化是核心，可以从解决瓶颈资源开始，保证瓶颈资源的工时准确性。当瓶颈资源问题解决之后，进一步优化效率，会出现下一个瓶颈资源，再保证下一个资源瓶颈资源工时的准确性。这个过程逐步迭代，最后保证工时的准确性。

APS是工具，可以优化生产效率；在实现APS的过程中，通过解决问题，逐步实现工时的准确性。而不是讨论工时不准确，如何实现APS。

优化既有设备的效率，可以提升效率，孕育着工业互联网平台型企业帮助传统企业数字化转型的巨大市场空间。能够解决市场的难题，是工业互联网企业依赖市场生存基础。

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