JIT的生产同步化

JIT生产方式必须尽量使工序间在制品的库存接近于零。因此，前工序的加工一结束，就应该能够立即转到下一工序去。也就是说，生产同步化是实现JIT生产的一个基本原则，它与历来的各个作业工序之间相互独立、各工序的作业人员在加工出来的产品积累到一定数量后一次运送到下工序的作法完全不同，是使装配线和机加工的生产几乎同步进行，使产品实行单件生产、单件流动的一种方法。JIT生产方式在设备布置和作业人员的配置上采取了一种全新的方法。

1、设备布置方面。

通常的方法是采用机群式布置，即把同一类型的机床设备布置在一起，如按车床组、铣床组等分区进行布置。在这种布置方式下，工序与工序之间没有什么连接，各个工序所加工出来的产品堆积在机床旁，容易产生生产过剩现象，并且使工序间的生产联系和管理工作复杂化。此外，从JIT生产的角度来看，后工序所需要的产品在前工序其他产品的批量加工尚未结束之前就不可能开始，必定造成等待，以致使生产周期拉长。所以，在JIT生产方式下，设备不是按机床类型来布置，而是根据加工工件的工序顺序来布置，即形成相互衔接的生产线。采取这种设备布置时很重要的一点是注意工序间的平衡，否则同样会出现某些工序在制品堆积、某些工序等待的问题。这些问题可以通过开发小型简易设备、缩短作业更换时间、使集中工序分散化等方法来解决。

2、缩短作业更换时间。

生产同步化的理想状态是工件在各工序间一件一件生产、一件一件往下工序传递，直至总装配线，即单件生产单件运送。这在装配线以及机加工工序是比较容易实现的，但在铸造、锻造、冲压等工序，就不得不以批量进行。为了实现全部生产过程的JIT化，需要根据这些工序的特点，使批量尽最缩小。但这样一来，作业更换就会变得很频繁。因此，在这些工序中，作业更换时间的缩短就成了实现生产同步比的关键间题。作业更换时间由三个部分组成:一是必须停机才能进行的作业更换时间(称为内部时间)，二是即使不停机也可进行的作业更换时间，如模具、工夹具的准备、整理时间(也称为外部时间)，三是作业更换完毕后为保证质量所进行的调整、检查等所需的时间(即调整时间)。作业更换时间的缩短可以主要依靠改善作业方法、改善工夹具、提高作业人员的作业更换速度以及开发小型、简易设备等方法。

3、生产节拍的制定。

同步化生产中的另一个重要概念是生产节拍，即生产一个产品所需要的时间(生产节拍=一天的工作时间/一天的所需生产数量)，一天所需的生产数量是根据生产计划决定的，而生产计划是基于市场预测和订货情况而制定出来的，所以每天的生产数量不是一定的，而是变动的。在装配流水线上，生产节拍是与传送带的速度相一致的，所以可以很容易地随着生产量的改变而改变。在机械加工工序，则主要通过作业人员所看管的设备台数或操作的工序数来改变生产节拍，一般来说，由于设备能力、作业人数以及作业能力的限制，生产节拍的变动范围在10%-20%之间，而且需要从生产能力的弹性以及有效利用两方面来适应这种变动，这种变动的控制可以通过“看板”实现。