一辆汽车是如何诞生的？探秘一汽-大众西南基地
1991年12月第一辆国产捷达轿车在一汽-大众吉林长春工厂正式下线。或许，当时的装配工人不会想到，十八年后在四川成都将建成一座最高年产超70万辆的现代化工厂，而这座工厂能大大减轻工人的操作强度。
从1991年到如今，一汽-大众已在国内耕耘了廿七个年头。在这廿七年里，由最开始的长春工厂，到现在布局全国的五大生产基地，一汽-大众的发展可谓相当迅速。
（一汽-大众成都分公司全景）
在这些生产基地中，一汽-大众西南基地无论从管理理念、流程，还是制造设备、工艺都可以说是处于世界领先之列。西南基地坐落在成都经济技术开发区，占地总面积130余万平方米，是一汽集团西南发展战略的重要组成部分。
（一汽-大众成都分公司）
在一汽-大众与成都“邂逅”的第十年，一汽-大众成都分公司也迎来了新焊装车间的落成。轱辘哥有幸进入其内部，参观一汽-大众先进的生产流程和严苛的标准。
新焊装车间带来新契机
“全新技术的新焊装车间落成，是成都汽车工业发展的新契机。” 成都市人民政府副市长曹俊杰在一汽-大众成都分公司新焊装车间的落成仪式上如是说。
（成都市人民政府副市长曹俊杰）
全新落成的新焊装车间配备700多台工业机器人，率先采用德国大众最先进的VASS电气标准设计——这是整个汽车行业标准化程度、集成度、先进程度最高的电气标准之一。新焊装车间首先应用电伺服焊枪、SKS焊接系统、焊接FFT框架等技术，自动化率超过80%。同时，自动化的检验设备布局在生产线中和线尾，实现车身制造过程的100%监控；超声波无损检测替代传统非破坏性检测，保障每一台车的质量达标。
冲压车间：好的轿车从冲压开始
一辆汽车的成形大致可分为四大工艺：冲压、焊装、涂装和总装。冲压是整车生产的第一步，可以说，好的轿车从冲压开始。
冲压是将板材经过模具冲压成一个个单独的车身部件，比如底盘、车门、发动机盖
在冲压生产过程中，压力机的先进程度和压力级别、模具的工艺布置合理性和精度、板料的性能和洁净度、员工的技能和熟练度等都决定着冲压件最终的质量。
一汽-大众成都分公司冲压车间目前拥有5200吨、6900吨和8100吨等压力机生产线，采用世界一流的高速Speedbar自动传输系统、机械人自动化拆垛、应用磁力分层和光学对中等先进技术，实现了全封闭、全自动化生产。长达6序的压机生产线结构，为汽车模具提供了更为优化的工艺布置。
大吨位压机能完成尺寸更精确的汽车内部结构件，和更加美观的汽车表面覆盖件，像是越来越锐利多变的车身腰线的冲压。
焊装车间：节拍、产能、工艺都处领先之列
当每一个车身部件都冲压完成之后，就要将他们拼接起来，而拼接的这一步被称为焊装。焊装车间采用半导体激光焊接、等离子钎焊、铆接、地板柔性夹紧置换以及激光在线检测等先进技术，具备了更高的生产柔性与更强的质量控制能力。
焊装车间生产线的设计产能为每小时50台，平均1.2分钟能完成一台车的焊装工序。该生产线同时预留扩展到每小时60台的能力，能实现最多4种车型混线生产。并且大量采用一体化焊钳、自动焊接机器人等先进的自动化设备。
为保证车身的强度，一汽-大众旗下的多款车型都采用了热成型钢材质。这是一种经过加热和特殊的冷却后冲压成型的钢板，硬度仅次于陶瓷，又具有钢材的韧性，主要应用于汽车的A、B、C三柱和底盘上，它在遇到撞击时变形量小，能有效减少撞击对车内人员的伤害。
热成型钢板的拉伸强度可达到1500MPA，屈服强度可达到1200MPA，每平方厘米可承受10吨重的压力，而正常钢板的强度只有800MPA。所以在车身设计时，关键的骨架部位都会布置热成型钢板、高强度钢，在遇到撞击时变形量小，可有效减少撞击对车内人员的伤害。
焊装车间的机器人采用的是来自德国的KUKA。其负责在密封的焊房内进行全自动化的激光焊接，主要是对顶盖，侧围和底盘进行焊接。
它是一种连续无缝的新型焊接技术，无论是亲民车型捷达，还是到豪车奥迪A8，大众都应用了激光焊接技术。这种焊接技术在密封性和车身强度都具有相当大的优势。
激光焊接通过激光融化黄铜合金，填充到两块钢板的V型槽里，形成一条连续无缝的焊接线，成形美观。大量实车碰撞试验表明，用激光焊缝取代点焊、弧焊的车身，整体强度能提高30%，极大的提高了整车的被动安全性。
激光的应用不仅在车身焊接方面，在车身尺寸测量方面同样适用。假如车身尺寸不精准，车辆会出现零部件匹配、车身异响等问题。
为了确保制造过程中车身尺寸和质量的稳定性，一汽-大众采用激光在线测量对白车身（未进涂装工艺前的车身都称为白车身）骨架的关键点和重要功能尺寸进行实时测量与监测。每次测量结果实时与设计研发时的标准数模进行比对，超出公差时自动报警，停线，做到每一辆车的白车身骨架尺寸和精度都有记录。
在测量后，机器人自动进行原点标定，保证了测量设备自身的精准。由于车型不同，测量点也会不同，这都由机器人自动进行识别、测量的。
一汽-大众成都分公司的焊装车间是目前国内节拍领先、产能领先、工艺领先的焊装生产线之一。其生产线大量采用一体化焊钳、自动焊接机器人等先进的自动化设备，无论是工艺，还是品质，都处于国内一流的水平。
总装车间：58秒的“神节拍”
车辆完成“硬装”和“上色”部分，接下来就到了最后的“软装”环节。“软装”也就是到了总装车间，在这里，车辆将被装上发动机、变速箱、车内电子设备、座椅等部件，也就从这里开始，车辆将被赋予生命。
总装车间生产线采用先进的H型规划布局，缩短了物流距离、也使生产线的延长更加灵活，实际生产节拍已达到58s，也就是每58秒就有一辆装配完成的新车驶下生产线。
其采用目前世界上最先进的MQB模块化装配工艺，大大减少了整车装配线的零件数量。而拧紧技术是总装车间的核心技术，所有关键拧紧点均采用EC/NC电动智能扳手进行拧紧，并通过完善的拧紧网络监控系统对拧紧进行控制、记录，数据上传至总部可保存15年。
此前，轱辘哥也去参观过一汽-大众的华南基地，当再一次走进一汽-大众的工厂，感觉一切的生产标准、流程以及设备的规范化和模块化水平很高。可以说无论是自动化程度、效率以及质量控制方面，一汽-大众在同级厂商里都属于比较高的水平。
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