锅炉停炉后的保养秘诀
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什么是锅炉停用腐蚀？
锅炉在冷备用、热备用或检修期间所发生的腐蚀损坏称为停用腐蚀。锅炉产生停用腐蚀，主要是因为停炉期间金属内表面没有完全干燥以及大气中的氧气不断漏入造成的。虽然停炉期间锅炉受热面的内部和外部同时发生腐蚀，但内部腐蚀比外部腐蚀要严重，所以停用腐蚀主要指受热面的内部腐蚀。
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停用腐蚀产生的原因
停炉以后，随着压力、温度的降低，锅炉中的水蒸气凝结成水，锅炉内部会出现真空，外部空气漏入炉内，氧气在有水分和水蒸气的情况下，很容易对金属产生腐蚀。由于锅炉结构上的原因，如果不采用一定的措施，停用腐蚀是不可避免的。当金属受热面内部结有水溶性盐垢，它吸收水分时会形成浓度很高的盐溶液，使停用腐蚀加剧，并会形成溃疡内腐蚀。这种情况在过热器入口处是经常存在的。因为分离后的饱和蒸汽在进入过热器时总是带有少量炉水，饱和蒸汽进入过热器后吸收热量，炉水蒸发变成蒸汽，而炉水中含的盐分沉积在过热器入口管内壁上。
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停用腐蚀的影响因素
湿度
对放水停用的锅炉，金属表面的潮气对腐蚀速度影响很大。空气湿度较大时，易在金属表面结露，形成水膜，造成腐蚀加剧。当金属表面干燥，且锅炉内部的相对湿度小于30％时，可以防止铁的腐蚀。
水中的含盐量
锅炉中或金属表面水膜中含盐量增加会加速腐蚀进行，特别是氧化物和硫酸盐含量增大时，将使腐蚀速度明显上升。
金属表面清洁程度
当金属表面有沉积物或水渣时，该部位就易积存残留水分，使垢渣下的金属表面始终处于潮湿状态，同时垢渣又妨碍氧扩散进去，而垢渣周围的金属表面则有较充足的氧。这样，由于氧的浓度差异便形成了浓差腐蚀。
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停用保养方法
一般锅炉常采用的防腐措施有两种：干法保养和湿法保养。干法保养的原理是保持锅内无水分。有热炉放水余热烘干法、负压余热烘干法、干风干燥法、氨水碱化烘干法等方法。烘干法是在锅炉停用后，降低炉水温度到100℃，排完炉水，利用炉内余热或将热风引入炉膛烘干。此法适用于短期保养。氨水碱化法是在停炉前4小时，加氨提高给水PH值至9.6-10.5，热炉放水，余热烘干。湿法保养的原理是锅内水中的氧与金属表面不起作用。湿法保养有碱液法、保持给水压力法、氨液法和联氨法等。
高能提示
注意讲重点了，对于我厂锅炉防腐蚀保护方法选择的原则是什么？
1.机组的参数和类型，给水、炉水处理方式，停（备）用时间的长短和性质，现场条件、可操作性和经济性。
2.采用的防锈蚀保护方法不应影响机组启动、正常运行时汽水品质和机组正常运行热力系统所形成的保护膜。
3.机组停用保护方法应与机组运行所采用的给水处理工艺兼容，不应影响凝结水精处理设备的正常投运。
4.当采用新型有机胺碱化剂、缓蚀剂进行停用保养时，应经过试验确定药品浓度和工艺参数，避免由于药品过量或分解产物腐蚀和污染热力设备。
因此，根据公司逢停必检，且存在机组较长时间停备用情况。锅炉停用（1-7天）采用热炉放水、余热烘干法；（7天以上）氨水碱化烘干法
氨水碱化烘干法如何操作
1.停炉前4小时，退出混床运行，加大给水和凝结水氨的加入量，使省煤器入口给水PH值至9.6～10.5。
2. 停炉后，迅速关闭锅炉各风门、挡板，密封炉膛，防止热量过快散失，尽量控制主汽压力降低速度。
3.锅炉熄火后，当启动分离器压力降至1.2～1.4MPa、启动分离器入口水温达到200℃左右时，关闭烟、风挡板封闭炉膛。关闭高旁和低旁。
4.放水过程中开启省煤器、水冷壁、启动分离器、过热器、再热器的排空气门， PCV阀和各段疏水门，快速放水，将水排至锅炉扩容器，利用余热烘干，自然通风排出炉内湿气。
5.待系统压力降至0、省煤器出口温度降至100℃后，热炉放水结束，严密关闭空气门、PCV阀和各段疏水门，关闭锅炉各人孔门，出、入口挡板，锅炉封闭。
6.锅炉降压、放水过程中，应控制联箱和分离器的壁温差不超过30℃。在保证金属壁温差不超过30℃的前提下尽量提高放水压力和温度。