当异常变成了平常？

（来自 标杆精益 益友会-宁波分会）

全文总计1617字，需阅读4分钟，以下为今天的益者原创：

前言：生产中的异常包含了产品异常、设备异常等，也会发现有些时候，明明是异常的情况，但是却被忽略了，最后变成了平常。所以，最近一直在思考这个问题，是员工麻木？还是管理疏忽？还是异常的定义模糊？最后，还是决定从最基本的（人、机、料、法、环、测）几个方面来分析，希望能给各位一些启示和思考。

忙碌的生产现场，突然发现供应商的产品出现问题，然后去供应商现场调查时，却发现这种异常在供应商端竟然可以漏过层层检验，甚至流出到客户端才爆发。等调查完成后，我才明白，原来在供应商端，异常都已经变成了平常，偶然也变成了必然。

此事让我有了一些思考，为了更好的理解，我从（人、机、料、法、环、测）这几个方面来做解析，同时为了更直观些，我将这几个方面做了个百分比分配，当然，这个只是针对本次问题，实际情况要根据实际情况分析，这里只做参考分析，此问题的百分比如下：

备注：料未列入分析内，因本次问题并未涉及料。

人的比例60%：为何我会将人的因素划分60%，因为在发生的问题中，人是最主要因素，人是感性的动物，无法做到何时候都100%理性，任何生活中的因素都会影响到人这个主体。那我们该如何去排除这60%的影响，其实可以从三个方面去思考预防：

一：首先对于各个工序要建立合格产品的清晰标准及可量化的判定标准，避免出现需要去感观标准（如不得太大、太小等含糊的标准要求）；如有条件，也需要不良标定件展示（标定不良件必须涂色挂上标识，与正常品区分），所要做到的，就是让员工在操作时，明确知道正常品与不良品的区分。本次问题就是因为对于不良品认知不清晰，导致未被识别后流出。

二：员工技能的全面培养，这里指员工的技能矩阵图建立，确保在线员工技能覆盖各个工序，并能指导其他人员为最佳。这里有一点需要强调，做好员工技能全面并不是为了工序缺人时的顶岗。

实际上，这个作用更多的是，当员工有了技能提升后，对应识别产品异常（异常并不一定是不良，但是需要具备一定技能后才能识别）能力也会加强。

试想一下，当员工甲在A\B\C\D四道工序都具备技能，那不论他在那一道工序操作，其识别产品异常的能力则强，如员工只在A道工序一直工作，则其对于B\C\D工序的产品异常是不具备识别能力的。

三：现场看板的展示，非常、非常、非常重要，重要的事情说三遍，千万不要把现场看板变成了装饰。看板内容是需要经常更新和更换的，可以让员工养成一种习惯，重要的事情或信息可以在现场看板获得。

只有员工认识到这点，则你的看板才会发挥真正的效果。重中之重是产品异常必须在现场看板上得到完整和及时的体现。

机的比例10%，实际上机这块比人好些的就是比人稳定，但是如没做好，还是会带来很多隐患，机要做好，有以下两点：

1：日常设备的点检维护，定期的保养和实施。

2：预防性维护

2.1：易损件的定期更换和检查。

2.2：主要设备零部件备存数量是否合理。

2.3：主要零部件使用频率及保养计划。（这里要注意，很多公司在设定主要部件维护保养计划时，是根据设备使用周期来定义，在某些特定条件下，要根据产品的生产量来定义合理，这个根据实际情况，实际定义。）

法的比例10%，法实际上除了产品制造过程方法，我们也称之为工艺，还可以包含不良品隔离及异常品处理等管理程序，所以，法要做好，也是三点：

1：产品制造工艺的合理。

2：过程管理流程合理，员工严格按照管理流程执行。

3：产品工装防错功能具备。

环的比例10%，环指的是环境的影响，这里其实着重需要指出的就是现场产品状态放置的位置，加工环境温度的影响等，要考虑的有两点：

1：现场产品流转状态明确，半成品与成品不混放，各工序间加工前后产品位置定位，流转状态有流转卡和标识。

2：现场环境整洁、明亮、温度和湿度等环境条件不影响产品加工或装配。

测的比例10%，测指的是测试的方式、检测的量具与检测相关的信息，所以，要考虑的也是两点：

1：检测的方式需要正确合理，不能不量化，不能将检验规范设定人的感观，不能对于检验规范无边界，最主要的是，要保证你的检具测量公差与你设定的产品公差范围是匹配的。

2：检具的有效性，保证检具是在正常状态下，不是超校验或者无校验的情况下在使用，检具有效，才能保证使用时，对产品的检测数据有效。

说了这么多，实际最终要让你的现场异常不变成平常，需要做的还有很多，无法一一阐述，只能大概的总结。

如果你能从文中描述的几点可以对照出问题点，那就是我写这篇文章的意义。也希望此文，能起抛砖引玉之效，欢迎大家一起留言讨论。