中国AGV/AMR从0到1的创新

从技术引进到自主研发，短短二、三十年的时间里，中国本土企业已经实现了在AGV/AMR领域的弯道超车。

 文｜张蔓

世界第一台AGV诞生于1953年，随后AGV的研究在欧美地区起步，而中国在1976年才研制出第一台AGV。底子薄，起步晚的国内企业，近年来却有不少亮眼表现，实现了不少从0到1的技术创新，本文列举了部分产品方面的创新，事实上，除产品外，也还有很多应用创新、外观创新及软件创新等。

停车AGV

停车难，停车位少的问题孕育出了对停车AGV的需求，怡丰机器人在2016年推出了全球首款梳齿型停车AGV。停车AGV的重点在于其停车的AGV系统，它具备行动快捷、工作效率高、结构简单、可控性强、安全性好等特性，增强用户感官的同时，更好地提高用户的停车体验。

梳齿型停车AGV采用全球首创“激光导航+梳齿交换”方式，是万向转动的搬运机器人。从硬件角度来讲，停车机器人是AGV创新应用的一个升级衍生品，而软件系统同样有其创新点。通过手机APP云端服务器软件系统，将AGV调度系统与车库管理系统完美对接，使停车机器人达到智能要求。

另外，停车AGV的落地应用可以提高停车场的场地利用率，为客户降低成本。同时，取车时间大大节省，实现2分钟全自动停取车。全场可以做到无人出现，大大降低了安全隐患，提高了停车效率。

目前，已有多家企业对停车AGV进行研发，如昆船智能装备、海康机器人、上海汇聚、极木科技等，各家在技术路线上都有自己的特点。

料箱机器人

自Kiva物流拣选机器人问世，不少企业开始从事仓储机器人的研发，在众多类Kiva“货架到人”的拣选方式中，有些中国企业在仓储机器人领域发展出了一条不同的道路—料箱机器人，这是中国企业在物流拣选方面的一大创新。

与类Kiva式“货架到人”相比，“料箱到人”在拣选效率及柔性化等方面优势明显。相比于“货架到人”将整个货架搬运到人工拣选处的方式，料箱机器人可以更为准确的拣选货物，只需将含有目标货物的料箱搬运到人，可以有效提高人工分捡的效率，减少转载的次数。同时，料箱可以存放更多的货物，节约拣选站的占地空间。

目前，业内包括海柔创新、国自机器人、极智嘉、快仓等企业都拥有料箱机器人产品，并在不断探索产品的创新升级。

“小黄人”分拣机器人

“小黄人”智能快递分拣机器人系统是全球首创，智能快递分拣机器人用于完成包裹包装后将其根据目的地来分拣、归类。每台机器人都具有路径自动识别系统，通过主信息系统来统一指挥调度，但同时任何单台机器人出现故障都不会影响到其他机器人的正常工作。

与传统的半自动化皮带机和交叉带自动分拣系统相比，“小黄人”成本相对较低，且采用了并联而非串联方式。该产品应用时，所有机器人都能通过主信息系统来统一指挥调度，但同时任何单台机器人出现故障都不会影响到其他机器人的正常工作。此外“小黄人”还有以下优点：可以实现24小时不间断分拣；占地面积小，以快递分拣中心为例，同等分拣业务量情况下，占地面积不到其他方式的1/2；分拣效率高，每小时可以完成18000件快件分拣，可减少70%人工；节能、精准、高效，提升工作效率；维护成本低，可以大大降低物流成本；智能快递分拣机器人搭配少量人工操作员，能实现扫码、称重、分拣功能“三合一”，能够识别快递面单信息，以最优路线投递。

托盘机器人

在仓储物流中，叉车AGV的运用十分广泛。2018年易博特推出的小尺寸，结构紧凑的托盘叉车AGV——猛犸托盘机器人，在自主取放方面进行了创新。作为国内原创的一款可实现托盘自主落地的AGV型的智能化搬运产品，该技术优化了全球搬运托盘AGV的关键痛点，不需要再通过额外的固定式的铁架子，而实现托盘直接落地和起运。

与类Kiva式仓储机器人相比，这种结构紧凑的小叉车省去了托盘到货架这一环节，物流速度得以提升。类Kiva式仓储机器人主要节约了人工走动的时间，提高了移动效率，而货物仍然需要人工放置在货架上，并不能实现上下货无人化。托盘叉车AGV则可以在搬运的同时省去人工放置货物，实现自主堆放托盘，在提高物流效率方面更具有优势。

而与一般叉式AGV相比，托盘叉车AGV的体积更小，对运行通道的要求更低，通行空间的缩小可以提高仓储空间利用率。一般的叉车AGV体积较大，需要预留出足够的通道，但托盘叉车AGV体型小巧， 承重一般在1吨左右，可满足大部分客户的需求。

从技术引进到自主研发，短短二、三十年的时间里，中国本土企业已经实现了在工业移动机器人领域的弯道超车，上述的技术创新只是中国企业进步的掠影。而在未来，我们也期待着中国AGV企业推出更多从0到1的创新产品。