危险化学品企业注意！精细化工重大风险检查清单及注意事项

随着人类经济社会的快速发展,世界各国都将精细化工作为国家重点行业发展。新材料、功能材料、医药、农药及医药、农药中间体等行业的快速发展，切实改善和提高了人民生活的水平与质量。但由于对精细化工安全风险认识不足，近年来，精细化工企业生产安全事故时有发生。

案例回顾

案例1

江苏连云港某精细化工企业爆炸，导致10人死亡。直接原因：尾气处理系统的氮氧化物（夹带硫酸）串入保温釜，与釜内物料发生化学反应，持续放热升温，最后导致爆炸。

案例2

浙江临海某医药中间体公司爆炸 ，导致3人死亡。直接原因：在减压蒸馏浓缩反应液过程中，操作人员打开夹套蒸气旁通阀，导致高温联锁失去保护作用，釜内温度超过反应产物分解热温度，反应产物急剧分解放热，体系压力、温度迅速上升，最终导致反应釜超压物理爆炸。

案例3

浙江绍兴某精细化工企业爆炸，导致3人死亡。直接原因：在500ml规模小试的基础上放大10000倍进行试验，在进行中间体[1,4,5]氧二氮杂庚烷脱溶作业后期物料浓缩时，由于加热方式不合理、测温设施无法检测釜内液体的真实温度等原因，使浓缩的[1,4,5]氧二氮杂庚烷温度过高发生剧烈热分解，导致设备内压力骤升并发生爆炸。

案例4

浙江临海某制药企业爆炸，导致1人死亡。直接原因：未按操作规程的要求对离心机进行充氮保护的情况下，打开下料阀门开启离心机，由于含哌嗪的甲苯溶液进入高速旋转的离心机，产生静电火花引爆了甲苯混合气体，致使离心机发生爆炸。

一次又一次惨痛的事故教训为精细化工企业敲响了安全警钟。当前，精细化工生产多以间歇和半间歇操作为主，且涉及危险化学品种类多、工艺复杂控制难度大、自动化程度不高、人员素质参差不齐，容易导致火灾、爆炸、中毒事故。本文把精细化工领域的事故风险从设施缺陷、静电危险、反应与物料危险、粉尘爆炸、固体废弃物存放混乱五个方面予以梳理总结，为企业找准危险源、排查隐患、稳妥应对，提供遵循参照。

1、设施缺陷

1.1 涉及重点监管危险化工工艺的装置没有设置SIS系统；

1.2 构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能；

1.3 涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统；

1.4 涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置；

1.5 爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备；

1.6 没有采用防泄漏泵（磁力泵、屏蔽泵、隔膜泵）输送易燃有毒液体物料。

2、静电危险

2.1 内衬搪瓷或内衬聚四氟乙烯釜或容器，没有设置氮封装置，且没有有效导出静电设施；

2.2 易燃物料的反应釜、高位槽、中间罐，采用上部进料时，没有设置氮封；

2.3 使用非导电软管转移易燃液体；

2.4 使用平板离心机甩干含易燃溶剂物料，没有氮封，未设置氧气含量与离心机启动的联锁保护；

2.5 使用超过5升的普通塑料桶装易燃液体；

2.6 非导电塑料管或玻璃钢管道输送易燃气体；

2.7 洗涤/吸收塔采用不导静电材料，废气为易燃蒸气或气体；

2.8 没有通过密闭加料器往含有有机溶剂反应釜内加固体粉料；

2.9 可燃气体压缩机、甲乙类易燃液体泵、离心机使用非导电皮带传动；

2.10 易燃易爆区域地坪非导电地坪，人员没有穿导静电工作鞋；

2.11 抽含易燃气体或蒸气的真空机组，没有设置停机后切断机组入口阀门的联锁。

3、反应与物料危险

3.1 通过蒸馏方法从含物料的母液中回收有机溶剂或者浓缩反应液，没有测试母液热稳定性；

3.2 在绝热温升下的反应最高温度（MTSR）大于技术最高温度（MTT）的反应釜，没有设置高高温联锁切断滴加物料，或者没有采用滴加方式进行反应，对于有分批加入固体物料参与的反应，固体物料没有设置合适的分批加料的工程措施；

3.3 反应釜夹套热源温度超过反应原料或反应产物（包括中间体）分解温度，且分解热超过400J/g，没有设置高高温切断热源；

3.4 在绝热温升下的反应最高温度（MTSR）大于反应原料或反应产物分解温度，且分解热超过400J/g，没有设置高高温切断滴加物；

3.5遇水分解且产生大量气体的反应釜，没有定期检查反应釜的搪瓷破损情况；

3.6 互相反应的物料共用一根废气总管，企业没有对流经车间尾气排空管道的废气做兼容性分析；

3.7 往含有易燃物料的反应釜内通空气或氧气的氧化反应釜，废气出口没有设置在线氧分析仪与进气联锁，没有设置爆破片；

3.8 通过高压钢瓶或管排车减压后的氢气作为加氢反应釜的氢气源，减压阀后安全阀的设定值大于反应釜的设计压力；

3.9 强放热反应，或者原料易分解，原料为桶装时，没有设置防止人员操作失误，把两种物料都打入高位槽或者反应釜；

3.10 自燃类物质如钯碳、雷尼镍、正丁基锂等的操作未采用密闭式的操作；

3.11 存在同一操作区域内的原料投料错误，会造成重大过程安全问题，没有分开设计；

3.12 对于通气反应（例如加氢、氧化、氯化等），没有设置高高压切断气源的联锁；

3.13 对于产生气体的反应，没有设置高高压切断滴加液或者密闭加料器；

3.14 对于在低温情况下反应速度慢导致原料累计的反应，在高温情况下迅速反应且放热量大或者产生气体时，没有设置低温联锁切断滴加进料或固体进料；

3.15 含高能基团物料（如硝基、叠氮基团等），未评估其储存临界尺寸、临界温度、临界时间导致物料发生自燃或者爆炸。

4、粉尘爆炸

4.1 有粉尘爆炸危险的固体中间体或产品，在打粉过程中，未进行N2惰化处理，触发粉尘爆炸危险；

4.2 机械热表面温度高于固体粉尘MIT，导致粉尘自燃着火。

5、固体废弃物存放混乱

5.1 固体废弃物存放地点未分区存放设置，废弃物存在相互反应的风险；

5.2 固体废弃物中残留有易分解的物质或遇到空气自燃的物质，在转移至固废堆场时未进行灭活处理；

5.3 有自分解可能非固体废弃物堆放过高，通风不好，自分解热量无法释放，导致自燃，甚至爆炸。

为推动精细化工企业强化风险研究、风险评估和风险控制能力，进一步提升本质安全水平，促进行业安全发展，各个危化品企业需加强对本企业的风险排查，消除安全隐患，确保安全生产。

本文转自化工帮。