【企业快讯】绿色答卷!“沙钢蓝”彰显钢铁不凡“气质”

“沙钢巨龙,太漂亮了!”

“焦化夜景好璀璨啊!”

日前,“醉”美沙钢摄影比赛在沙钢通讯员群中如火如荼开展,广大职工纷纷拿起相机多维度定格蓝天下的钢城美景。一幅幅令人心旷神怡的“沙钢蓝”、一幕幕碧空如洗的“水晶天”不断刷屏,让这个400多人的微信群炸了锅,纷纷直呼“太美了!”。

蓝天白云“气质”越来越佳,这幅可观可感的蓝天壮美画卷正是一份生态沙钢建设的绿色答卷。
严守底线 久久为功
“做好安全环保是企业发展底线!”集团党委书记、董事局常务执行董事、有限公司董事长沈彬多次强调,要以高水平安全环保工作促进生产经营等各项工作取得更好成绩。
近年来,沙钢斥资超300亿元进行环保提标升级改造,分别实施了焦化烧结烟气脱硫脱硝,料仓、出铁场、皮带通廊全封闭改造,全流程配备除尘装置等100余项重大环保技改工程,吨钢环保运行费用超过280元。目前,沙钢全生产工序达到超低排放标准,多项指标处于全国同行先进水平。
据了解,目前沙钢已建成5套焦炉烟气脱硫脱硝、7套烧结机烟气脱硫脱硝和2套球团烟气脱硫脱硝装置,实现焦化烧结球团烟气全脱硫脱硝。
钢铁行业大宗散状原料的环保储存一直是行业普遍存在的难题。为了从根本上解决露天料场带来的扬尘等问题,沙钢斥巨资推进料场棚化改造:今年3月底,东区7#料场气膜大棚正式建成投运;4月份,国内最大矿粉料场——3# C型料场顺利投运;3#C型料场东侧百米之隔的6号料场棚化项目也正在热火朝天建设中,该料场占地面积相当于48个标准足球场大,建成后将是全国最大的全封闭式料棚。
通过棚化改造,原料存储从之前的露天状态转变成现代化钢结构室内料场,减少露天料场矿、煤等流失损耗,全面达到国家超低排放要求。同时采用国内最先进的智能化设备,打造集“环保、节能、自动化、智能化”为一体的大型智慧料场,实现了全过程全封闭无人可视化操作,让生产更加环保、高效。
此外,沙钢先后建设了85只万吨级煤、焦筒仓,煤焦实现全封闭贮存,有效杜绝了之前原料露天堆放产生的扬尘排放;对皮带通廊进行封闭,对转运站设立除尘、抑尘设施,基本实现输送原辅料和落料点无二次扬尘。
一系列环保技改组合拳,让钢铁生产实现了 “用矿不见矿”“用煤不见煤”“运料不见料”“出铁不见铁”,企业面貌焕然一新,蓝天白云已成常态。
技术创新  绿色生产
“要实现高质量绿色发展,首先从绿色制造方面入手,从源头上减少污染排放、降低能源消耗。”沈彬表示。
作为世界知名的钢铁材料制造和综合服务商,沙钢在绿色制造方面早已未雨绸缪,探索出节能、降耗、减排方案,为行业“双碳”战略执行提供了借鉴性参考。
焦化全采用大焦炉炼焦、负压装煤、干熄焦并利用余热发电和回收蒸汽等多项先进技术,有效降低资源能源消耗,减少污染物排放量。在建设焦炉的过程中,同时配套建设大型干熄焦装置,焦炭生产实现全干熄,干熄焦量达100%。
高炉采用无料钟炉顶、铜冷却壁、薄壁炉衬、软化水密闭循环、炉渣英巴法处理和富氧喷煤等技术,有效地降低了高炉综合焦比,提高了高炉的利用系数和炉渣的利用价值。高炉配置了煤气压差发电装置(TRT),装备率100%。
在高炉与转炉之间,在国内率先采用一包到底的炼铁、炼钢新工艺。减去了中间鱼雷罐车和混铁炉装置,减少铁水倒包时的热量损失,节省铁水保温能耗,每年可节约标准煤5万余吨。
转炉炼钢系统配置铁水罐顶喷脱硫站,确保较纯净的铁水进入转炉。采用全连铸、溅渣护炉,专家系统等先进技术和煤气、蒸汽回收系统,转炉实现负能耗。
轧钢采用国际上流行的平立交替、无扭控冷全连轧生产线;采用连铸坯热装热送技术和蓄热式燃烧技术,原烧重油的轧钢加热炉全部改造为燃烧高炉煤气的蓄热式加热炉,使轧钢燃料实现无油化。年取代重油24万吨,减排二氧化硫7200吨。
超薄带生产与传统连轧比,单位燃耗减少95%、水耗减少80%、电耗减少90%,真正实现绿色先进生产。
“十一五”以来,沙钢累计实施工艺技术创新和高新产品研发百余项,成功实施了50多项“二次创新”和自主创新的工艺技术。

久久为功,必见成效。据统计,“十三五”末与“十一五”比,沙钢吨钢二氧化硫排放下降65%,吨钢氮氧化物排放下降56%,吨钢颗粒物排放下降66%,吨钢COD排放下降81%。”生态环保成为沙钢高质量发展新的竞争优势。
秋日的钢城,桂花飘香,沁人心脾;目之所及,满眼美好;深深呼吸,神清气爽。高效、清洁、低碳、循环的绿色发展道路让沙钢的天更蓝、水更清、环境更优美,彰显着钢铁的不凡“气质”
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