随着5G、无线充电等时代的到来，对信号传输的要求将会更高，金属后盖对信号屏蔽的缺陷将被放大，成为其发展的重大瓶颈。5G时代金属外壳逐渐被非金属外壳取代，玻璃、陶瓷、塑胶这三大非金属材料中，塑胶质感最差，但成本最低；而陶瓷暂时良率低，价格贵，只有个别高端机型使用；玻璃凭借价格适中，质感优异，是大部分品牌旗舰机的首选材质。
玻璃从2016年开始成为主流旗舰手机的选择。玻璃在手机后盖中的应用主要有2.5D和3D。2.5D由于工艺简单，良率高，首先成为旗舰手机的选择。而3D玻璃（曲面玻璃）由于产能，良率，价格等因素，迟迟未能爆发。
目前主流的3D玻璃加工工序如下：
图 ：主流3D玻璃加工工序
注塑PC背盖可以省掉红色虚线框中的工序，制程极大简化，成本大幅下降。
图 ：注塑PC背盖工序
不同材料的手机后盖的良率和成本差异：
在手机发展的每个阶段，塑胶材料都扮演着重要的角色，由于塑胶材料由于价格低廉、可塑性好、可设计性强等优点，并且通过合适的表面处理，可制得视觉上玻璃化/金属化的效果。比如前些年流行的全金属一体化手机机身，塑胶后壳通过金属化表面处理后同样能取得很好的仿金属效果，这对于当时中低端手机的大量普及具有重大意义。同样，在玻璃后盖流行的今天，为了达到玻璃的外观，同时又能够让成本降低，行业内提出了塑胶取代玻璃的方案。
这里面首先需要找到一种塑胶材料，成型后可以做到接近玻璃的视觉效果，首先，这种塑胶材料要是透明的，可以作为手机外壳使用的透明材料一般有PMMA、普通PC、改性PMMA+PC、高性能PC，目前只有高性能PC最适合，高性能PC比普通PC具有更高的透光率、更高的表面硬度。
采用高性能PC透明注塑成型的手机后盖经表面硬化及后段贴膜/喷涂等表面装饰处理后，外观效果可媲美3D玻璃，它的优势有：
1. 厚度对标3D玻璃、曲面自由度比3D玻璃更大；
图: 左图塑料IMT的渐变效果，右图华为P20 PRO 3D玻璃后盖渐变效果
目前通过普通注塑透明PC的手机后盖，厚度一般在0.8mm至1.0mm，相比主流的玻璃后盖（0.50mm/0.55mm）要厚很多，注塑透明PC后盖的厚度需尽量往0.5mm至0.6mm靠拢，否则将限制其在轻薄机型上的应用。所以需要一种新型的注塑工艺来解决薄壁外壳的注塑问题。
注塑压缩工艺
所谓的注射压缩成型工艺就是当注入模腔的树脂由于冷却而收缩时，从外部加一个强制的力使模腔的尺寸变小，从而使收缩的部分得到补偿的成型方法。
注射压缩成型（ICM）是传统注射成型的延伸，结合了射出成型和压缩成型两种技术。它通过引入模具压缩动作使聚合物材料压实，用以生产具有高尺寸稳定性和表面精确性的产品。
在这一工艺中，首先将设定好的塑料熔体注入不完全闭合的模具，之后再进行合模压缩动作，并一直持续到成型过程结束。模具压缩动作可以在模腔内形成更均匀的压力分布，从而获得更均匀的物理性质，使得产品的收缩、翘曲和成型应力均明显低于传统注射成型工艺，特别适合于厚度小透明度要求高的制品。
图：传统注塑与注塑压缩工艺
图：注塑压塑工艺流程
传统注射成型的缺点：
传统注塑在成型大面积薄壁制品（如光学镜片、异形导光条、装饰条等）时往往力不从心，导致的结果往往是设计师的妥协：增加产品厚度，降低产品颜值以满足普通生产。这样的结果是普通注塑的不足之处导致的：1）普通注塑成型薄壁制品时，必然提高注塑压力来达到塑胶流程要求，否者填充不满型腔（短射）。高的注塑压力，导致产品内应力大，制品翘曲尺寸超差或静置后应力开裂变形，不能满足制品的组装尺寸精度要求或耐久使用性。2）普通注塑的熔胶从狭小的流道系统填充型腔，浇口附近注塑压力大，容易在浇口附近产生外观缺陷（尤其是透明PC料），不能满足光学性能及外观件制品的要求。3）透明PC手机后盖，普通注塑制品表面很大几率出现彩虹纹，不能满足外观要求。而采用不产生彩虹纹原料，又将面对成本剧增的难题。4）普通注塑的保压模式存在缺陷，远离浇口部分的熔胶表面最早凝固，得不到充分保压，难以复制模具精细的外观效果，导致薄壁制品远离浇口位置外观并不完美。
图：不同ICM成型技术的比较（来自硕贝德）
注射压缩成型的优缺点：
注塑压缩成型融合了普通注塑及压合成型的优势，并在专有机台上实现自动化、高精度重复性生产，在薄壁透明PC手机后盖成型上具有优势，其优缺点如下：2）由于融体中仅有微小的剪切应力，产品内应力很小，保压压力更均匀，提高产品的表面质量，降低彩虹纹；3）可以设计更大的流长比，因此可以采用更小的锁模力和注射压力，减少零件内应力变形风险和虎皮纹产生风险，同时不需要设计更多的浇口，减少了熔接痕产生的可能性，保证了零件尺寸稳定性和外观美观度；4）需要更小的锁模力，小机台有机会实现多模穴生产，提高效率；
缺点：
3. 只适合外形比较平坦的零件，不适合结构复杂的零件。
注射压缩成型后的手机后盖为透明的，需要经过后续贴膜/喷涂等表面装饰处理后才能呈现最终效果。
视频：透明注塑后盖工艺在手机领域的相关应用（来自艾邦智造）
目前注塑压缩PC手机背盖有以下几种外观装饰工艺路线：
主要原理是是将装饰 图案及功能性图案通过高精度印刷机印刷在薄膜上，之后像贴标签一样，将箔膜上的图案转写至塑胶产品的表面，是一种能够实现装饰图案与塑胶一体成型的技术。IMR工艺产能高、质量稳定，适合较少品种大批量生产，但是产品表面无防护，不耐刮擦及腐蚀，更适合平面或 2.5D 手机后盖。IML 工艺的产品是一种夹层结构，表面是一层硬化的透明薄膜，中间是印刷图案层，背面是塑胶层。相比于 IMR工艺，IML 工艺由于油墨夹在中间，可使产品防止表面被刮花和耐磨擦，并可长期保持颜色的鲜明不易褪色， 更适合 3D 手机后盖，缺点是IML膜层存在剥离脱落风险，背盖最外层是PET或PC IML 片材，外观视觉通透性不够，高档感不足。IMT是模内镶件注塑（IML）技术及模 内转印（IMR）技术的综合并延伸而成的新工艺。IMT 工艺结合目前最流行的 3D 光学纹理+PVD 的装饰工法，与传统相比颜值更高，弧度更大。IMT 工艺除了耐刮擦、耐腐蚀之外，最大的亮点在 于其双面 3D 光学纹理上，能产生离层光学 3D 效果，使产品色彩丰富美观，更具科技感、时尚感。IMT工艺是结合了 IMR及 IML工艺的优缺点，解决了 IMR 膜片结构单一、耐腐蚀性差、外观效果 单一、模具及膜片无自主开发权等问题；又解决了 IML 产能不足、易变性、良率低等难点。缺点在于增加了硬化工序，良率下降，成本提升。然而在突破了加硬及CNC技术瓶颈后，其表面硬度可做到媲美玻璃，且可以复用玻璃/复合板的后段贴膜装饰工艺，产业链完备，满足终端外观要求难度小。
