模具胶件结构设计，手把手教你(三）

3.3 产品装配对胶件结构的要求

胶件在产品中的装配关系，会给模具制造提供一些有关胶件要求的信息，如与其它胶件的配合间隙、连接方式等。

3.3.1 装配干涉分析

模具工程师根据各胶件的连接方式、配合间隙，装配3D模型；分析各胶件之间是否干涉。应用Pro/E，分析各胶件之间干涉情况，其步骤如下：

Analysis ® Model Analysis ® Pairs Clearance(分析一个组合中，两个零件之间的间隙或干涉情况) ® [选择分析的两个Part或Surface] ® Compute。

另一种，整个组合件的干涉检查方法：

Analysis ® Model Analysis ® Global Interference(分析整个组合中，各零件与零件之间的干涉情况) ® [选择整个组合] ® Compute (得出整个组合中，各零件与零件之间的干涉信息)。

3.3.2 装配间隙

各胶件之间的装配间隙应均匀，一般胶件间隙(单边)如下：

(1)固定件之间配合间隙 0～0.1mm，如图3.3.1所示；

(2)面、底壳止口间隙0.05～0.1mm，如图3.3.2所示；

(3)规则按钮(直径Ø£15 )的活动间隙(单边)0.1～0.2mm；规则按钮(直径Ø >15 )的活动间隙(单边)0.15～0.25mm；异形按钮的活动间隙0.3～0.35mm,如图3.3.3所示。

3.3.3 柱位、扣位连接

分析连接各胶件的柱位、扣位，如图3.3.4图3.3.5所示。检查装配后的3D模型及各胶件2D文件中的柱位、扣位尺寸，它们的位置尺寸要保持一致。当胶件的柱位或扣位尺寸更改后，应对其配合胶件尺寸也进行更改。

由于柱位根部与胶壳连接处的胶壁会突然变厚，某些胶件资料中又没减胶的说明，这时，模具上须在柱位根部加钢(加火山口)，避免胶件表面产生缩痕。

常见柱位尺寸加火山口数据如下表：

注明：

1)上述数据平均胶厚为2.5，如图3.3.6所  示；

2)对小于M2.6的螺丝柱，原则上不设火山  口，但吊针底胶厚应在1.2至1.4mm；

3)对有火山口的螺丝柱,原则上都应设置火  箭脚，以提高强度及便于胶料流动。

3.4 表面要求

指各胶件在装配后，外露部分的状况；其胶件表面的文字、图案、纹理、外形及安全标准要求等。

3.4.1 文字、图案和浮雕

胶件上直接模塑出的文字、图案，如客户无要求，可采用凸形文字、图案。胶件的文字、图案为凹形时，模具上则为凸形，模具制作相对复杂。

模具上文字、图案的制作方法通常有三种：

(1)晒文字、图案(也称化学腐蚀)；

(2)电极加工模具，雕刻电极或CNC加工电极；

(3)雕刻或CNC加工模具。

若采用电极加工文字、图案，其胶件上文字、图案的工艺要求如下：

(1)胶件上为凸形文字、图案，凸出的高度0.2～0.4mm为宜，线条宽度不小于0.3mm,两条线间距离不小于0.4mm，如图3.4.1所示。

(2)胶件上为凹形文字或图案，凹入的深度为0.2～0.5mm，一般凹入深度取0.3mm为宜；线条宽度不小于0.3mm，两条线间距离不小于0.4mm，如图3.4.2所示。

胶件表面浮雕的制作，常用雕刻方法加工模具。由于胶件3D文件不会有浮雕造型，2D文件上浮雕的大小也是不准确的，其浮雕的形状是依照样板为标准。因此，模具设计和制造人员，应了解雕刻模制作过程；对雕刻模的制作配合，如何定位，都应在分析中确定。

3.4.2 胶件外形

胶件外形应符合各类型产品的安全标准要求。胶件上，不应出现锋利边、尖锐点；对拐角处的内外表面，可用增加圆角来避免应力集中，提高胶件强度，改善胶件的流动情况，如图3.4.3所示。

胶件3D造型，若表面出现褶皱或细小碎面时，确定改善表面的方案；或者，在制造中修整电极，来满足光顺曲面的要求,如图3.4.4所示。

3.4.3 表面纹理

胶件外观表面纹理的要求，常为光面或纹面；纹面又有晒纹(也称化学腐蚀纹)和火花纹两种。其脱模斜度(见3.2.1节)。

当胶件表面还需喷油、丝印时，胶件表面应为光面或幼纹面(Ra<6.3)，纹面过粗易产生溢油现象。丝印面选在胶件凸出或平整部位较好；喷油后的表面，会放大成型时产生的表面痕迹。