跬步之下的超级工厂
导语：“锅”和物流科技也能结合？答案就在这里。
“爱仕达致力于为中国家庭提供高品质、健康的厨房家居用品，”爱仕达生产计划总监陈俊朝在采访中如是说，“因此我们将秉承'科技、创新、健康’的价值观，成为人们在健康品质生活中，家居产品及服务的首选品牌。”
炊具如何用科技来体现？对于消费者而言，看得到是炊具的外观、颜色和材质，看不到的则是背后的生产工艺。爱仕达复杂、智能的生产工艺，是令全世界消费者青睐的秘诀之一。为了保证产品的质量和生产效率，爱仕达重点投资了多个智能工厂，引入了多项智能、自动化生产和物流技术，实现了“科技”的无处不在。
仅以本次记者参访的浙江温岭工厂为例，目前园区一期已全部投入使用，共有8大工厂，总计占地约460亩，实现了从原材料至成品出库的人、机、料的一体化管理和不间断生产。
开展智能化升级的原因，主要来自日益上涨的人工费用。中国沿海地区的生活水平上涨，意味着人工成本的攀升，而且工人招募越来越困难。因此爱仕达希望通过自动化和智能化升级，提升产能、保证产品质量，同时也能够降低劳动强度，为工人创造健康的生活环境。
升级所面临最大的挑战来自于“思想”，不同于传统生产中各环节“各自为战”，智能工厂的所有运营逻辑都需要从整体层面来把控，非常考验整体系统的支持度，和对于数字化、信息化能力的掌握。目前温岭工厂上线了7大系统，涵盖了订单处理、生产制造、仓储管理（包括原料、在制品、成品等）、设备控制等多个层面，以此来形成不同的数据报表，为工厂的整体运营提供可靠的决策依据。同时，爱仕达深悉智能化并不意味着无人，不少工人是从传统工厂进入了智能工厂，对一些流程和设备的使用需要不同程度的适应性。此外，供应链流程的重塑与优化，包括如何配合生产计划也是从传统走向智能的挑战之处。目前温岭工厂已经实现了系统智能排产，因此对相关配件的供应分类也提出了相应的要求。
从效率和质量的数据来看，提升非常明显。与传统相比，产能的提升是最显而易见的，如今温岭工厂的产能已经达到了4,000万套/年，而整体的返工和报废率相比过去降低了30%左右，这也是能够帮助爱仕达提升产能和效益。
爱仕达温岭智能工厂每个工厂配备了不同的生产工艺，服务不同的产品线。1号工厂为高温系列产品+综合库，2号工厂生产铝制品系列产品，3号工厂生产不锈钢系列产品，6号工厂主要负责辊淋涂工艺+综合库，7号工厂生产零部件，8号工厂负责产品压铸工艺，10号工厂生产机器人产品。除此之外，整个园区内还建设了零部件生产中控中心，办公区和相应的生活区，其中办公区设计参照了苹果总部大楼设计，目前正在建设中。据了解，在爱仕达智能工厂，德马科技为其提供了近3km托盘式输送线的输送分拣系统，40多台提升机系统，由于行程时间有限，本次参访主要以1号综合库、6号综合库为主。
1号工厂综合库高23米，具备18,480个托盘货位，主要功能为配件包材/配件标准件拣选、QC出库、包材入库、成品出/入库、配件包材/配件标准件出库等。
其具体流程如下：
非换箱的货物码好托盘后，由作业人员将货物信息与托盘绑定，并通过叉车放置托盘输送机上（总计3处），通过扫码，外形检测，称重后入库。
配件收货入库流程（换箱作业）
换箱作业：一层换箱作业流程：换箱的货物码好托盘后，由作业人员将货物信息与托盘绑定，并通过叉车放置托盘输送机上（总计3处），通过扫码，外形检测，称重后入库。入库的总流量为76托/小时。
WMS下发成品出库任务，堆垛机将货物放置于相应巷道的托盘输送机上，出库成品通过托盘输送机输送至出库口（共3处），由作业人员通过叉车取走装车。出库的总流量为91托/小时。
空托盘回收
堆垛机将出库成品放置于相应巷道的托盘输送机上，出库成品通过托盘输送机输送至在线拣选区，由作业人员手动将拣货信息与空托盘进行绑定，手动扫成品托盘。然后根据订单需求将需要出库的尾数成品数量放置空托盘上。拣选任务完成后，作业人员通过手动按钮，托盘输送至出库区或回库。
堆垛机将补货配件放置于相应巷道的托盘输送机上，补货配件通过托盘输送机输送至在线拣选区，由作业人员手动将拣货信息与空托盘进行绑定，手动扫配件托盘。然后将需要补货配件的尾数配件数量放置空托盘上。拣选任务完成后，作业人员通过手动按钮，托盘输送回库。总流量57托盘/小时。
验货需求产生后，物料托盘出库口进行出库，作业人员根据需求取相应货物数量并送至验货房，剩余货物回库。货物完成后，WMS下发验货订单托盘出库，由作业人员将验完剩余货物放置在订单托盘上进行回库。验货房出库和入库托盘总流量为17托/小时。
包材输送线
空托盘垛出库口，用于配件入库的空托盘补给。流量包含在成品出库里（总流量为91托/小时）；空托盘垛入库口，流量包含在入库流量中：总流量为67托/小时；
1号工厂综合库还承担了2、3号工厂的配件、包材的出库和成品的入库。其流程为：1号库立体库内的配件及包材通过堆垛机放置在对应巷道的输送机上，输送至1、2、3号工厂，通过德马科技的提升机降至1层，由一层叉车式AGV取走托盘。1、2、3号工厂生产完成的成品，通过叉车式AGV放置在各个车间的托盘提升机入口处，成品通过提升机进入二层（钢平台）输送线，并最终进入1号库的立体库。
1、2、3号工厂各两台托盘提升机，正常使用时一台输送成品，一台输送配件、包材。如果其中一台发生异常，可由人工将另一台手动切换为上下输送。单台提升机的流量为67托/小时。
6号工厂综合库拥有6,450个托盘货位，主要负责6号工厂的配件包材/配件标准件拣选、QC出库、包材入库、成品出/入库、配件包材/配件标准件出库等作业，其具体流程参照1号工厂流程，不同之处如下：
相比于1号工厂，6号工厂由于容量下降因此流量也有所减少，具体为：配件收货入库总流量为24托/小时，整托成品出库、入库分别为36托/小时、24托/小时，整托配件出库为19托/小时，尾数配件出库总流量为18托/小时，验货房出库和入库托盘总流量为7托/小时。同时，6号工厂为了提升出入库效率，德马科技帮助爱仕达在综合库使用钢平台构建了RGV出入库系统，来完成包材的出入库，该RGV系统同样由德马科技提供。
RGV
6号工厂增加了尾数成品、尾数配件的出库流程和铝片出入库流程等，具体流程分别如下：
成品入库
堆垛机将出库成品放置于相应巷道的托盘输送机上，出库成品通过托盘输送机输送至拣选区，由作业人员手动将拣货信息与空托盘进行绑定，手动扫成品托盘。然后将需要出库的尾数成品数量放置空托盘上。拣选任务完成后，作业人员通过手动按钮，托盘输送至出库区或回库。
堆垛机将补货配件放置于相应巷道的托盘输送机上，补货配件通过托盘输送机输送至拣选区，由作业人员手动将拣货信息与空托盘进行绑定，手动扫配件托盘。然后将需要补货配件的尾数配件数量放置空托盘上。拣选任务完成后，作业人员通过手动按钮，托盘输送回库。
成品出库
出库：堆垛机将货物（铝片）放置在出库输送机上，并输送至出库口，由作业人员通过叉车取走；入库：作业人员通过叉车将货物（铝片）放置在入库输送机上，通过扫码入库。铝片出入口总流量为43托/小时。
爱仕达表示，通过德马科技提供的输送分拣解决方案，极大降低了人工搬运的距离和强度，帮助其完成不间断、不落地的智能制造需求，也是智能工厂的基石之一。“我们是第一次与德马科技合作，在项目规划之前，我们的确接触了不少的服务商，但是德马科技给我们留下了深刻的印象，其丰富的项目经验和成熟的产品和解决方案，包括专业的服务态度，最终促成我们的合作。而在合作之后，我们只管提需求，德马科技负责将需求转化为解决方案。”例如爱仕达提出1至3号工厂的直接连通需求，德马科技最终建议以连廊的形式，实现了该需求。
连廊输送机
早在规划设计阶段，德马科技就提出了不少优秀的建议和方案。以6号工厂内包材出入库系统为例，在最初的规划中爱仕达并没有将包装出入库系统放置在二层，德马科技考虑到为了提升场地的空间使用率，同时更好地配合生产线末端包装的节奏，建议构建二层使用RGV系统来进行包材出入库。在使用这套解决方案后，现场环境也得到了提升。
而且，对于项目中出现的问题，德马科技也积极地反馈和解决。例如在提升机系统中，为了保证运行效率，德马科技设置了手动模式，但在使用过程中爱仕达发现该模式存在安全隐患，德马科技在得知后第一时间赶赴现场消除了隐患。值得一提，爱仕达于半夜发现了这个问题，但是在第二天早晨，德马科技的服务人员就已经在现场解决问题了。
此外，德马科技还为爱仕达调整了产品的部分设计和布局。爱仕达工厂使用了大量的叉车，为了方便叉车的使用，德马科技将输送机、提升机下方的线槽进行了设计调整，避免了叉车在作业过程中的触碰。
“事实上我们现在的产能远超当初的设计产能，几乎已经超过3倍左右。”陈俊朝最后总结道，“开始我们也会担心设备的强度和稳定性能不能支撑如此高的产能，包括系统的支持度等，但现在使用下来基本没有问题，我们也期待下次与他们的合作。”
温岭工厂项目的成功让爱仕达印证了科技变革带来的生产力进化，而随着该工厂的进一步成熟运用，爱仕达也计划将此宝贵的经验，联合德马科技等合作伙伴，进行更多的推广和落地，为中国智能制造添砖加瓦。