预制箱梁施工作业指导！很全面

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预制箱梁施工作业指导书

1.0编制目的

明确预制箱梁施工工艺、操作要点和质量标准，规范和指导预制箱梁作业。

2.0编制依据

《公路桥涵施工技术规范》

《公路工程质量检验评定标准》

3.0适用范围及条件

适用于公路桥梁预制箱梁施工。

4.0施工工艺流程

图4-1  预制箱梁工艺流程图

5.0施工方法及要求

5.1作业准备

(1)硬化场地

预制场场地范围内，用粘性土填至预设的标高，然后用推土机平整后，振动压路机进行碾压，压实整平后，铺设10cm厚级配砂砾垫层，并用C20混凝土硬化地面，以满足预制要求。

(2)场地四周，挖好排水沟，场地内排水汇集后进入排水沟，由雨水积水井排出。

(3)保证预制场的供电要求，检查电路。同时预备1台75KW以上发电机组，浇筑混凝土时，如果大电不能保证供应，立即自发电，保证施工。预制场内做到安全合理布线，在适当位置设置接线电箱，同时安装好漏电、触电保护装置。

(4)合理规划场地，区分钢筋加工场（可设于场外）、拌合站（可设于场外）、制梁台、养护室、存梁区。

(5)箱梁台座采用混凝土基础，在预制场地整体硬化后，浇筑25cm厚Ｃ25钢筋混凝土基础。另外考虑预制梁张拉后，底模两端支点处将承受预制梁的全部重量，因此该范围内的底模采取钢筋砼筏板基础进行加强处理。

(6)安装大型龙门吊，以提供成品梁的移运。浇筑门吊钢筋混凝土基础，架设轨道，拼装门吊，调整设备。

5.2模板安装

箱梁预制模板内、外模均采用整体定型钢模板，具有足够的强度、刚度和稳定性；保证梁体各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。

(1)模板安装准备工作

①模板进场后应对模板进行细致全面的检查，并进行试拼装，模板的拼装顺序基本上是先拼装底模，其次侧模、端膜和内模。

②模板与混凝土相接触的表面应涂刷脱模剂。首先打磨模板，除去油污、锈渍，清扫干净，再将脱模剂均匀的涂在模板上，待脱模剂干后可以进行吊装钢筋等工作。

③安装制作，支座板应保持平整，误差不超设计允许值，且不大于5mm。每片梁放置完支座必须检查其相对高差同时做好记录。

(2)模板安装

①模板安装的流程如图5-1所示

②底模板安装

底模板采用分块连接拼装而成，块与块之间采用螺栓连接，并进行加固处理。严格按照设计预留反拱值，底模板长度方向预留压缩量。在调整完成后，将底模固定在预制台座上，每完成一片梁的施工，将底模清扫干净，重新复核位置、高程及平整度，修整并打磨刷油。

③侧模安装

外侧模直接通过螺栓连接固定到底模两侧。安装好外侧模后，再进行钢筋笼、内模与端模的吊装。侧模与底模连接处圆弧过渡段采用特制的密封橡胶垫，橡胶垫板割成与连接边形状一致，弹性好、耐酸碱，安装后密实不漏浆、且便于脱模。

外侧模安装时需将外侧模支撑到设计位置，并经检查各部位尺寸满足要求后，采用限位装置支撑固定，使外侧模稳定牢靠，最后将其与端模联接。

调整完成以后，在通风孔的位置作相应标识，以便控制通风孔预埋PVC管的位置。对安放附着振动器的部位加固应予以加强。

④内模安装

底腹板钢筋绑扎就位后，开始进行内模的安装。

安装时，先安装内模支撑托架，将支撑托架固定在底模上，以保证托架的稳定性。再在支撑托架上拼装内模。严格检查模板的安装尺寸，保证各部分保护层厚度满足设计要求，检查合格后，将内模与支撑托架固定，以确保满足使用要求。

为方便底板混凝土施工，内模顶板、底板均预留开口，待底板混凝土浇筑完成后再行封堵。

⑤端模板安装

端模面板厚10mm，端模为整体模板，底板的接缝采用对接形式，用3mm的双面胶粘结于底模的侧面上。侧模、横隔板接缝用螺栓连接，中间夹止水胶垫。以型钢为骨架进行加固。

端模进场后应对其进行全面检查，保证其截面尺寸和预留孔与设计位置相符。

安装时将锚垫板与端模预留孔对位用螺栓拧紧，将橡胶棒或波纹管穿过相对的端模孔慢慢就位，因管道较多，安装模型时应特别注意不要将橡胶棒或波纹管挤压变形，否则会影响预应力管道成孔效果。另一方面要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架，以免引起支座板移位。就位后联接底模、内模及外侧模。

(3)模板制作和安装质量控制标准

①钢模板制作质量标准（表5-1）

表5-1 钢模板制作质量标准

项   目			允许偏差（mm）
1	外形尺寸	长和宽	+0，-1
2		肋高	±5
3	面板端偏斜		0.5
4	连接配件（螺栓、卡子等）的 孔眼位置	孔中心与面板的间距	±0.3
5		板端中心与板端的间距	+0，-0.5
6		沿板长、宽方向的孔	±0.6
7	板面局部不平		1
8	板面和板侧挠度		±1

②钢模板安装质量标准（表5-2）

表5-2 模板施工允许偏差和检验方法

项          目	允许偏差（mm）
模板高程	±10
模板尺寸	+5，-0
轴线偏位	10
装配式构件支承面高程	+2，-5
模板相邻两板表面高低差	2
模板表面平整度	5
预埋件中心线位置	3
预留孔洞中心线位置	10
预留孔洞截面内部尺寸	+10,0

5.3钢筋安装

(1)钢筋的加工

①梁体钢筋加工与安装，应符合钢筋混凝土构件的基本要求。

②钢筋进场时应具有出厂合格证明书或试验报告，并按不同规格、等级、钢种、牌号分批验收、分别存放、设立标识牌。按照规定抽取试件进行力学，化学和可焊性试验。

③钢筋加工前必须调直及除锈，钢筋调直和清除污锈应符合下列要求：

a.钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、油漆污皮、鳞锈等清除干净。

b.钢筋应平直无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。

c.采用冷拉方法调直钢筋时，Q235钢筋的冷拉率不宜大于2 %；HRB335 、HRB400 牌号钢筋的冷拉率不宜大于1％。

④钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求，如设计无规定时，应符合下表的规定。

(2)钢筋的安装

①预制箱梁钢筋骨架采用整体绑扎吊装。

②梁体侧模安装好后，进行梁体钢筋的安装，其安装顺序为：

梁底板钢筋→梁腹板钢筋→梁顶板钢筋。

③制作钢筋绑扎胎具、吊装胎具。绑扎胎具主要是控制钢筋的位置和间距、腹板箍筋的倾斜度、垂直度,钢筋绑扎胎具均通过在胎架上按设计间距用L50的角钢割成的U形缺口控制钢筋间距。胎具在设计、加工制作时不但考虑胎具的强度、刚度以满足钢筋自重、操作人员等外加荷载，还考虑方便钢筋绑扎作业、定位准确，确保钢筋绑扎、安装的允许偏差及钢筋骨架、网片的质量符合设计、规范要求。在绑扎胎具上用油漆标出了定位网片、腹板分布筋、顶板蹬筋、锚穴及吊孔的位置，并在泄水孔与通风孔的位置预设了通风孔与泄水孔模型，方便相应部位钢筋的绑扎，与相应部位孔洞的预留。

④钢筋的交叉点用铁丝绑扎牢固，绑扎点拧紧，如有扭断的扎丝必须重绑，必要时，也可用点焊。

⑤梁中的箍筋应与主筋垂直。箍筋的末端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均需绑扎牢固。箍筋的接头（弯钩接头处）在梁中应沿纵向线方向交叉布置。绑扎钢筋用的铁丝要向内弯曲，不得伸向保护层内。

⑥绑扎垫块和钢筋的铁丝要向里弯，不得伸向保护层内。为提高钢筋保护层厚度符合设计要求，保护层垫块的尺寸须保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，腹板侧面、底板和顶板底面的垫块至少为4个/m2，呈梅花型布置；其形状为锥形，有利于钢筋的定位。施工时使用不低于梁体混凝土标号的混凝土垫块或高强度塑料垫块。

⑦钢筋骨架的吊装及安放

钢筋吊装要使用专用的钢筋吊具，在吊具上设置的吊索使用铁链。吊装时采用短钢筋挂在钢筋骨架上，铁链挂在短钢筋上，使骨架整体受力，防止钢筋骨架在吊装中变形。同时钢筋吊装就位后，要对局部的变形进行调整（包括钢筋的间距、保护层的厚度和预埋件的位置等），确定钢筋骨架没有问题

⑧钢筋安装质量检验标准

表5-4 钢筋安装质量检验标准

项次	检查项目		规定值或允许偏差	检查方法和频率
1	受力钢筋间距(mm)		±10	尺量：每构件检查2个断面
2	箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距(mm)		±10	尺量：每构件检查5～10个间距
3	钢筋骨架尺寸(mm)	长	±10	尺量：按骨架总数30%抽查
		宽、高或直径	±5
4	弯起钢筋位置(mm)		±20	尺量：每骨架抽查30%
5	保护层厚度(mm)		±5	尺量：每构件沿模板周边检查8处

5.3预应力管道安装

预应力管道采用橡胶抽拨棒或预设波纹管成孔，钢筋骨架绑扎完毕后才可以安装预应力管道。

预应力管道位置靠定位钢筋来控制，根据设计要求布置定位筋。预应力管道定位筋采用点焊固定在梁体主筋上，安装牢靠，避免施工中管道移位。

在绑扎钢筋时，管道定位网片应同时按设计及规范要求安放定位，和钢筋安放在一起，采用点焊形式将其定位。

穿橡胶抽拨棒时采用前面一人牵引，穿过相应的网眼，后面有人推进的方式。穿管过程中要注意防止管壁破裂。穿管前如发现有微小裂纹应及时修补。最后放入锚具加固螺旋筋。

预应力管道采用点焊固定，钢筋绑扎牢固后同时保证预应力管道的位置准确。

预应力管道质量检验标准

表5-5 后张预应力管道安装允许偏差

项   目		允许偏差(mm)
管道坐标	梁长方向	30
	梁高方向	10
管道间距	同排	10
	上下层	10

5.4混凝土施工

(1)混凝土生产

①根据试验室配合比设计，结合现场砂石材料含水率确定施工配合比，严格按施工配合比拌制混凝土。

②混凝土由拌合站集中搅拌，搅拌混凝土采用强制式搅拌机。

③严格按照施工配合比准确调配混凝土原材料。搅拌混凝土前应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起粗细骨料含水量的变化，以便及时调整施工配合比。配制混凝土时，根据现场情况和施工条件确定混凝土拌和物的坍落度。

④严格控制混凝土的搅拌时间。时间不足时拌和物将达不到均匀要求，时间过长拌和物可能产生离析。

⑤混凝土拌和物应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。

⑥夏季时，采用拌和混凝土时加冰或用水将骨料冷却以降低混凝土的浇筑温度或采用夜间浇筑。冬季施工混凝土配合比应进行调整，选用较小的水灰比和较小的坍落度，合理选用外加剂。水及骨料应按热工计算和实际试拌，确定满足混凝土浇筑需要的加热温度，水泥不得直接加热，宜在使用前运入暖棚内预热。

(2)混凝土的运输与入模

①混凝土自拌合站至浇筑现场采用输送罐车运送，在运输途中慢速搅拌；当搅拌运输车到达浇灌现场时，高速搅拌20～30s后，检查混凝土的均匀性和坍落度，合格后再进行喂料。

②混凝土采用混凝土输送泵泵送入模。送料过程中，应保持泵送的连续性，必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性。如泵车出现故障导致不能继续浇筑，及时更换泵车。

③如泵管深入模板深度不足时，设置串筒，保证自由倾落高度不超过2m，防止混凝土离析

④冬期施工时，应对输送管采取保温措施。夏期施工时，应将输送管遮盖、洒水、垫高或涂成白色。

(3)混凝土浇筑

① 混凝土浇筑的工艺要求

浇筑梁体混凝土的时候，混凝土的主要浇筑方式为从纵向两端向中间并左右对称浇筑施工。明确结构的分段分块的间隔浇筑顺序（见图5-3所示）；混凝土浇筑应采用分层连续推移的方式进行，间隙时间不得超过90min，不得随意留置施工缝，混凝土每层的摊铺厚度不宜大于30cm。根据图示的要求,首先从腹板处下混凝土依次灌注①②区域 ，该区的混凝土浇注应连续、对称地进行，这一区域的高度不得超过1.2m，振捣主要是侧振，使混凝土向底板流动；每次侧振时间不得超过10秒，混凝土浇筑纵向3米一段，只打开这一段的侧振；然后打开内模顶板上布置的天窗，通过天窗与混凝土的溜槽灌注区域③内的混凝土；灌注完后，关闭天窗，然后，再分层灌注腹板区域④及其以上区域，每层厚度以不超过30cm为宜，自⑤及其以上区域振捣主要采用高频振捣棒。

在底、腹板整个灌注过程中应注意以下几点：

A. 混凝土不得附着在钢筋骨架上，必要时利用捣固铲人工捣固；

B.在腹板灌注过程中，应由专人用小锤敲击内模，检查混凝土是否密实，但绝对不得用铁锹铲动翻浆混凝土；

C.为避免因侧振使混凝土出现局部下陷，造成腹板空洞，当灌注区域⑤以上混凝土时应停止侧模附着式振捣器 ，全部采用插入式高频振捣棒振捣。这样即使下部混凝土出现局部下陷现象，通过插入式振捣棒的振捣也能予以弥补；

D.整个腹板振捣过程以插入式振捣棒为主，附着式振捣器为辅，附着式振捣器要短振、勤振；

E.混凝土应分层浇注、分层振捣，每层浇注厚度30cm，插入式振捣棒移动间距为振捣棒作用范围的1.5倍。每点振捣20～30s。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，不得出现漏振、欠振或过振。每一振点延续的时间不宜过长，表面出现浮浆和不再有显著沉落，不再有大量气泡上冒为止。为使上下层混凝土结合成整体，上层混凝土振捣要在下层混凝土初凝之前进行，并要求振捣棒插入下层混凝土5～10cm；

F.腹板混凝土灌注时应两侧同时进行，严禁单侧灌注或两侧灌注混凝土量不均匀造成内模向一边倾斜。混凝土浇筑之前仔细检查模板、钢筋、预埋件的紧固程度和保护层垫块的位置、数量等，并指定专人作重复性的检查， 以确保钢筋保护层的设计值。

② 混凝土确定必要的温控防裂措施，混凝土温差控制和防风抗裂措施可参考下列要求进行。

A.在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度不高于30℃，应避免模板和新浇混凝土受阳光直射。尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不宜在早上浇筑混凝土，以免气温升到最高时加剧混凝土内部升温；

B.当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于－5℃时，应采取保温措施，并按冬季施工处理，混凝土的入模温度不应低于5℃；

C.在相对湿度较小、风速较大的环境条件下，可采取场地洒水、喷雾、挡风等措施，或在此时避免浇筑有较大暴露面积的构件；

D.浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时应及时处理；

③ 混凝土的振捣

混凝土的振捣采用插入式振动棒、附着式振动器和桥面整平振捣器等振捣设备，振捣时应避免碰撞模板、钢筋和预埋件。

混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。振捣宜采用插入式振捣器垂直点振，也可采用插入式振捣器和附着式振捣器联合振捣。混凝土较粘稠时，应加密振点。混凝土振捣过程中，应避免重复振捣，防止过振。应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。

采用插入式振捣器振捣混凝土时，使用的高频振捣棒的作用范围为12.5㎝插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度为5～10cm，与侧模保持5～10cm的距离。

当振动完毕需变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振捣棒，不得将振捣棒放在拌和物内平拖。不得用振捣棒驱赶混凝土。

对于箱梁腹板与底板，端头部分、支座板上方、顶腹板连接位置、预应力筋锚固区等钢筋密集部位，振捣时应加强注意，避免漏振形成空洞，同时不得因振捣导致钢筋错位和预应力管道偏位。

混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。抹面时严禁洒水，并应防止过度操作影响表层混凝土的质量。

(4)混凝土养护

① 混凝土的养护包括自然养护和蒸汽养护。混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（可采用蓬布、塑料布等进行覆盖），防止表面水分蒸发。暴露面混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。

② 混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对混凝土采用洒水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用土工布将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布包裹。包裹期间，包裹物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。有条件地段应尽量延长混凝土的包裹保湿养护时间。在后期的梁体养护过程中，若淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15℃。

③ 混凝土在冬季和炎热季节拆模后，若天气产生骤然变化时，应采取适当的保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止混凝土产生过大的温差应力。

(5)混凝土的拆模

拆模时的混凝土的强度应达到设计强度的80%以上，通过试压随梁养护试块来取得相关数据，拆模时梁体芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不应大于20℃，并应保持混凝土的棱角完整。

拆除端模松开内模按设计穿入相应的钢絞线，再进行张拉，张拉结束后，拆除模板。

拆模的过程中不得损伤混凝土，并减少模板破损。模板与混凝土脱离完成。

混凝土强度达到设计允许张拉强度后（如设计未明确，则混凝土强度达到设计强度80%，弹模达到混凝土28d弹模的80%），梁体可以进行张拉。张拉完成后，由提梁机将梁体从制梁台座移至存梁台座。

拆模过程中应及时收集各种梁体预埋件的连接件，并及时进行涂油处理，模板（包括内模、侧模、端模）拆除完成，首先进行清灰处理，保证模板表面清洁干净，然后均匀涂抹脱模剂。

5.5预应力施工

(1)钢束制作及管道穿束

①预应力筋按照设计要求选用材料。预应力所用钢丝、钢绞线等材料性能和质量应符合国家标准规定。一般较多使用钢绞线作为预应力材料。

②钢绞线进场时必须提供生产厂家的合格证书，并按照规范对每批钢绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸率、硬度进行抽检，对不合格的产品严禁使用，同时就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量进行修正。

③钢绞线到工地并经检验合格后，在钢绞线系上标签存放在棚内，堆放台应离地面30cm，以防受潮生锈。

④钢绞线开盘：将钢绞线盘竖放入一型钢制成的开盘架内，钢绞线头自盘中心部取出，钢绞线下料只准用砂轮锯切割，严禁采用氧炔焰或电弧焊切割。

⑤钢绞线下料与编束

钢束下料长度应通过计算确定：

两端张拉下料长度=钢束通过的孔长度+2×（工作锚高度+限位板高度+千斤顶长度+工具锚高度+便于操作的预留长度）。

注：便于操作的预留长度一般采用10～15cm。

钢绞线下料完成后，应严格进行钢束编号，并用胶布将钢束头缠裹，并严格编号，以防混乱，同时预防钢绞线松散。钢绞线编束时首先将端部理直、平顺，将其一端整理平顺后，穿入锚环孔内，自一端开始向另一端疏理使其平顺松紧一致。编好的钢束要挂牌存放以免出错，钢束不要互相挤压在一起，以防钢绞线损伤或压扁。钢绞线存放时应离开地面20～30cm。

⑥预应力束中的钢丝、钢绞线应梳理顺直，不得有缠绞、扭麻花现象，表面不应有损伤。

⑦预应力钢束在箱梁张拉前穿入，用人工自一端穿入，穿入时钢束端头采用锥形塑料套管包裹,以防止钢铰线头刺破管道，同时减小穿入阻力，穿钢绞线过程中，如果遇到穿入困难时，不得猛烈撞击以免刺破管道。

(2)预应力张拉

①张拉前的准备工作

A、预应力张拉前，要对千斤顶和油表在国家认定的实验机构对其精度进行标定。张拉前调试千斤顶与油泵的工作性能，确保千斤顶与油泵性能良好。张拉机具应由专人使用和管理，并应经常维护，定期校验。张拉机具长期不使用时，应在使用前全面进行校验。使用时的校验期限应视千斤顶情况确定，一般使用6个月或300次，以及在使用过程中出现不正常现象时，应重新校核。

B、混凝土强度是否达到设计张拉强度。检查梁体质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束，锚垫板处有无空洞等情况。必要时要进行处理后方可张拉。

C、锚具和夹具的类型须符合设计规定和预应力钢筋张拉的需要。锚具和夹具须经过认可检定机构进行技术鉴定和产品鉴定，出厂前应由供方按规定进行检验并提交质量证明书。锚具和夹具进场时应分批进行外观检查，不得有裂纹，伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。对锚具的强度、硬度、锚固能力等，按规范要求频率进行抽检。经验收合格后，方可用于预应力混凝土施工。

D、清除锚垫板表面和钢绞线上面的污物和油脂，擦洗锚具上面的油污，清除夹片上的毛刺。

②预应力张拉

A、在同期养生的砼试块强度试压后达到设计及规范允许的张拉强度后方可张拉，箱型梁张拉采用张拉力及伸长值双控制，以伸长量为主。张拉工作应严格按照技术规范的张拉程序施加预应力，张拉程序为：

0→初应力→100%σk（控制应力持荷5分钟）→锚固

B、张拉缸进油，两端同时分级进行张拉，两端随时进行联系，对比张拉力和延伸量情况并做记录，张拉缸初进油记录行程并作计算伸长值的起点。达到设计张拉力后持荷5分钟，核对延伸量符合规范要求后作好记录，否则应停止张拉分析原因，采取措施后再进行张拉。

在分级张拉过程中，要使油泵上升速度稳定同步，钢束受力均匀，摩阻损失较小，分级调整两端张拉的延伸量，逐步达到接近或相同，调整延伸量时，延伸量大的一端稍稍慢拉，延伸量小的一端稍稍快点拉，以此逐步进行调整。

张拉缸回油即进行锚固，锚固时伸长值大的一端先锚固，另一端补足张拉力后再进行锚固。

油压表全部回零，卸工具锚。

C、预应力钢铰线用应力控制方法张拉时，应以伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值差应控制在6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施加以调整，方可继续张拉。

每束钢绞线的伸长量均经过计算，与设计伸长量相比较，对有出入者，经仔细校核无误后，在设计张拉过程中进行检验。钢绞线伸长量计算另外进行报审。钢绞线张拉前，应先张拉到初应力，再开始继续张拉和量测伸长值，实际伸长值除量测的伸长值外，应加上初应力阶段的推算伸长值，对后张法，混凝土在张拉过程中产生的弹性压缩值一般可省略。

D、张拉时，应使千斤顶的张拉力作用线与预应力钢铰线的轴线重合一致，工作锚工具千斤顶与锚垫板紧贴，用直径2cm钢管把夹片打紧。预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。预应力筋锚固后的外露长度不宜小于30mm，锚具应用封端混凝土保护，当需长期外露时，应采取防止锈蚀的措施。一般情况下，锚固完毕并经检验合格后即可切割端头多余的预应力筋，切割时严禁用电弧焊，宜用砂轮机切割，同时不得损伤锚具。

E、对曲线预应力筋或长度大于等于25m的直线预应力筋，应两端张拉。长度小于等于25m的直线预应力筋，设计无要求时，可在一端张拉。当同一截面中有多束一端张拉的预应力筋时，张拉端宜分别设置在构件的两端。预应力筋采用两端张拉时，可先在一端张拉锚固后，再在另一端补足预应力值进行锚固。两端同时张拉时，两端千斤顶升降压、划线、测伸长等工作一致，用对讲机进行控制，保证两端同步进行预应力施加。张拉时应经常量测大梁起拱及端头梁的回缩值并做记录，张拉完后3天内定期检测大梁起拱并记录。张拉端钢铰线上作好标记，张拉人员逐级量测钢铰线和伸长量，并记录，最后计算实际伸长值与理论伸长值差应控制在6%以内。

F、每束钢绞线断丝或滑丝不得超过1丝，每断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%。

5.5管道压浆

(1)压浆浆体要求

浆体强度应符号设计规定，设计无具体规定时，应不低于30MPa。对截面较大的孔道，浆体中可掺人适量的细砂。浆体中一般应掺入适量的减水剂、缓凝剂、引气剂和钢筋阻锈剂等外加剂，也可掺入粉煤灰、微膨胀剂，但不得加入铝粉或含有氯化物等有害成分的外加剂。

压浆浆液性能指标应符合表5-2要求：

(2) 压浆操作：

预应力孔道压浆主要作用是保护预应力钢铰线，防止锈蚀，形成有粘结，减轻锚具负担，保证预应力筋与混凝土共同作用。

终张拉结束后，宜在24h内进行管道真空辅助压浆。压浆用的胶管一般不得超过30m，最长不超过40m。水泥浆自搅拌结束至压入管道的间隔时间，不得超过40min，浆体在使用前和压注过程中应连续搅拌，浆体在孔道中的流束不宜过快。对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。

表5-2  孔道压浆浆液性能指标

项     目		性能指标
水胶比(%)		0.26～0.28
凝结时间（h）	初凝	≥5
	终凝	≤24
流动度（25℃）（s）	初始流动度	10～17
	30min流动度	10～20
	60min流动度	10～25
泌水率（%）	24h自由泌水率	0
	3h钢丝间泌水率	0
压力泌水率（%）	0.22MPa（孔道垂直高度≤1.8m时）	≤2.0
	0.36MPa（孔道垂直高度＞1.8m时）
自由膨胀率（%）	3h	0～2
	24h	0～3
充盈度		合格
抗压强度（MPa）	3d	≥20
	7d	≥40
	28d	≥50
抗折强度（MPa）	3d	≥5
	7d	≥6
	28d	≥10
对钢筋的锈蚀作用		无锈蚀

管道压浆应控制在正温下施工，并应保持无积水无结冰现象。压浆时及压浆后3天内，梁体及环境温度不得低于5℃。冬季压浆时要采取保温措施，并掺加防冻剂。

压浆前，应对孔道进行清洁处理。对抽芯成型的混凝土空心孔道应冲洗干净并使孔壁完全湿润；金属管道、塑料管道必要时亦应冲洗以清除有害材料；对孔道内可能发生的油污等，可采用已知对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液，用水稀释后进行冲洗。冲洗后，应使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。

用真空辅助压浆工艺；压浆泵应采用连续式；同一管道压浆应同时进行，一次完成。管道出浆口应装有三通管，必须确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压。泵抽吸预应力孔道中的空气，使管道真空度稳定在-0.6～-0.10 MPa左右，然后在孔道的另一端用压浆泵将搅拌好的水泥浆体压入管道，当浆体注满管道且确认出浆浓度与入浆浓度一致时，关闭出浆口并在不小于0.50MPa压力下持压3～5min。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不得超过40 min；冬季压浆时须采取保温措施，并掺加防冻剂。要在拌制水泥浆同时，制作标准试块，并与构件在同等条件养护，待符合现行规范规定的要求后方可进行移运和吊装。

压浆顺序自下而上，并应将集中在一处的孔道在一次作业中压完，以免孔道漏浆堵塞邻近孔道；如集中孔道无法一次压完时，将相邻未压浆孔道用压力水冲洗干净，以便重新压浆时孔道通畅无阻。为检查孔道内水泥浆的实际密度，压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实及时处理和纠正。

启动真空泵前首先注满水箱的水，使真空泵在正常运转时水能够循环进行，达到为真空泵降温的目的；电动机的转向按外壳指示方向操作，以免水箱的水流入真空箱；每次注浆完毕，须对管道和阀门等清洗，如有浆体进入空气滤清器和负压箱，还要进行清理；停机后将真空泵积水放完，防止锈死；较长时间停机后，再启动前先将电动机防护罩拆去，用手转动电动机风扇叶使之灵活转动方可启动；运转中如发现真空座下面方孔中有水漏出，说明机械密封泄露，须停机处理。

真空辅助压浆工艺流程：预应力筋的切断→检查、清理管道→预应力筋、夹片空隙堵塞（用环氧树脂胶浆）→机械设备及相关部件安装→按配合比搅拌浆体→抽真空→灌浆→压浆完毕设备清理→封端→抹面。

5.5梁体封锚

(1)封锚混凝土采用无收缩混凝土，混凝土强度不低于设计要求。

预应力筋的切断：

张拉结束，接到安质部发的允许切断预应力筋的通知后方可对预应力筋切断，切断用角磨砂轮,严禁电焊截断。

(2)浇注梁体封端混凝土之前，应先将锚垫板表面的黏浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，同时清除锚垫板、锚具及锚穴砼的污垢，对锚环与锚垫板之间的交接缝用聚氨酯防水涂料进行防水处理，并将锚穴砼凿毛，设置锚穴钢筋网。为固定钢筋网的位置，并利用一端带钩一端带有螺纹的短钢筋安装于锚垫板螺栓孔，与锚穴内钢筋网绑扎在一起，保证封端混凝土与梁体连成一体，以备浇注封端砼。

(3) 压浆结束后，应及时对需封端的锚具进行封闭。应先将锚具周围冲洗干净并检查有无管道漏压，然后按设计要求对锚具和预应力筋做防水处理。为保证混凝土接缝处接合良好，应将原混凝土表面凿毛，并焊上钢筋网片，然后用无收缩混凝土进行封堵。封端时必须严格控制封锚后的梁体长度。

(4) 浇注封端砼，按试验配合比拌制砼，细操作并认真振捣，保证锚具处的砼密实。按规定要求对封锚砼进行养护。

(5)封端混凝土采用自然养护时，在其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数应以保持混凝土表面充分湿润为度。当环境温度低于5℃时，预制梁表面应喷涂养护剂，并采取保温措施；禁止对混凝土洒水。

(6)封端混凝土养护结束后，应采用聚氨酯防水涂料对新老混凝土之间的交接缝进行防水处理。

6.0质量控制

6.1预制梁质量检验标准（表6-1）

表6-1 预制梁质量检验标准

项次	检  查  项  目			规定值或允许偏差	检查方法和频率
1	混凝土强度(MPa)			在合格标准内	按照规范及验标要求
2	粱(板)长度(mm)			+5，-10	尺量：每梁
3	宽度(mm)	干接缝(粱翼缘、板)		±10	尺量：检查3处
		湿接缝(梁翼缘、板)		±20
		箱梁	顶宽	±30
			底宽	±20
4	高度(mm)	梁、板		±5	尺量：检查2处
		箱梁		+0，-5
5	断面尺寸(mm)	顶板厚		+5，-0	尺量：检查3个断面
		底板厚
		腹板或梁肋
6	跨径(支座中心至支座中心)(mm)			±20	经纬仪或拉线检查；每支座
7	支座平面平整度(MM)			2	水准仪：每支座
8	平整度(mm)			5	2m直尺：每侧面每梁长测l处
9	横系梁及预埋件位置(mm)			5	尺量：每件

6.2后张梁预应力张拉质量控制（表6-2）

表6-5 后张法预应力张拉质量控制

项次	检  查  项  目		规定值或允许偏差	检查方法和频率
1	管道坐标(mm)	梁长方向	±30	尺量：抽查30佩每根查10个点
		梁高方向	±10
2	管道间距(mm)	同排	10	尺量：抽查30%，每根查5个点
		上下层	10
3	张拉应力值		符合设计要求	查油压表读数：全部
4	张拉伸长率		符合设计规定，无设计规定时±6%	尺量：全部
5	断丝滑丝数	钢束	每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1%	目测：每根(束)
		钢筋	不允许

7.0安全及环保要求

7.1安全要求

(1)上岗前，对所有施工人员组织学习安全操作知识，进行专门培训；并由专职安全员对其分层进行安全技术交底。施工现场的周围应有明显警告标志，严禁非工作人员进入

(2)制定严密的操作规程，操作人员必须严守各自岗位，必须按规定佩带安全防护用品。上岗操作时拴好安全绳，正确佩戴安全帽。

(3) 上、下层交替作业时，应防止掉落铁件、工具等。操作工具不用时，必须装在工具袋内，以防坠物伤人。严禁从高处向下抛掷杂物。

(4) 起吊作业须有专职安全人员现场监控，操作手必须为熟练工，且经过安全培训。现场有管理人员统一调配指挥。

(5) 模板起吊上翻时，稳起稳落，平衡就位，防止大幅度摆动和碰撞。模板拆除时应按层次、按顺序进行拆除，拆下的模板要堆放平稳，禁止堆叠压重造成变型。

(6) 钢绞线锚固后，严禁摸、踏、踩、撞击钢绞线或夹片以免滑丝。张拉作业时，箱梁两端设有安全防护措施，张拉千斤顶对面严禁站人，以防意外。拆卸油管时，先放松管内油压，以免油压大，喷出伤人。当千斤顶需支垫时要用三角形铁片支垫牢固，以防支垫不稳倾斜伤人。

(7) 在压浆时，在压浆口前禁止施工人员通过，以防止水泥浆对施工人员造成伤害

(8) 遇有大风、大雨、雷电、雪天及恶劣天气时，应停止施工。

(9) 夜间施工必须保证照明光线充足，有些工作夜间不得施工，如提升滑架、起吊重物构件等。

7.2环保要求

(1)现场原材料、半成品必须在室内存放、加工，原材料和半成品要进行检验标识。废弃材料不得乱丢乱放。

(2)机械检修时，底部垫厚塑料布隔绝地面并用容器接装油料，防止油料污染。

(3)场地要进行合理规划、材料堆放要整齐、现场管理要有序，现场道路要畅通，无积水、坑陷，电线路及配电箱敷设整洁、规范。

(4)应注意混凝土生产、水泥运输等产生的粉尘对环境影响。混凝土所用材料，特别是外加剂，应满足环保要求。

(5)混凝土浇筑完成后，要做到工完料清，及时清除多余的砂石、废弃混凝土和各种剩余物质材料。

(6) 做好施工场地环境卫生、食品卫生、饮水卫生，定期消毒。