技术 | 提高涡流纺速度和生产效率的措施

涡流纺是一种新型纺纱技术，研发成功投入生产还不到10年时间，与环纺锭相比，涡流纺不需要粗纱和落筒工序，流程短、占地少，自动化程度高，挡车工劳动强度低，效率是环纺锭的10到20 倍，纺纱质量可以在线监控，便于及时查找生产中存在的问题。涡流纺纱织物具有毛羽少、扛起球性强，染色均匀，色彩鲜艳、吸湿快干等优良特性。因此涡流纺纱线是制作高档服装、家居用品的理想纱线。

在生产实践中，涡流纺速度和生产效率直接影响生产成本和企业效益，为此本文以“白七彩”40支和白竹炭40支为例，探讨提高涡流纺速度和生产效率的措施。

一、原料规格

1.1 粘胶

（1）唐山三友1.33dtex×38mm粘胶

（2）山东雅美1.33dtex×38mm粘胶

（3）新疆富丽达1.33dtex×38mm粘胶

1.2七彩原料

红色、黄色、蓝色2.22dtex×38mm涤纶

1.3 白竹炭

1.56dtex×38mm

二、工艺流程

2.1 粘胶

FBO-A往复式抓棉机→MX-1-10多仓混棉机→CL-CI精开棉机→FC5梳棉机

2.2 七彩、白竹炭

FA002D抓棉机→FA126重物分离器→FA027-120多仓混棉机→FA117精开棉机→FA206B梳棉机

2.3 粘胶生条+七彩生条

T MFD81型并条机两道→TD8--600型自调匀整并条机（三并）→VORTEXIII870型涡流纺

2.4 粘胶生条+白竹炭

HSD-961型并条机两道→td8-600型自调匀整并条机（三并）→VORTEXIII670型涡流纺

三、生产中存在的问题

生产这两个品种时，涡流纺车速只能开到370m/min，生产效率仅为90%。经过认真的检查发现以下问题：

3.1 纱疵高

在涡流纺机器上打开纱疵散点图发现棉结、短粗非常多，初步判定梳棉、并条工艺不是很合理。

3.2 前纺清洁卫生状况差

检查发现梳棉和并条卫生很差，尤其是通道方面挂花、缠花现象非常严重，条子与条子相互摩擦、皮辊带花严重，使本来顺滑的纤维变得紊乱，造成棉结或短粗疵点。

3.3 涡流纺皮辊带花

涡流纺皮圈、皮辊清洗不及时，皮辊带花比较严重。

四、采取的主要措施

生产实践证明，生条内在质量指标（棉结数量、纤维分离度等）基本上决定成纱质量和后工序的生产效率。为此我们对两套清输联进行了工艺优化。

4.1 清梳联的优化调整

4.1.1特吕清梳联的调整

（1）刺辊皮带盘由180mm调整到210mm，刺辊速度降低到820r/min，增加锡刺比，降低对纤维的损伤，提高转移效率。

（2）盖板和锡林隔距由原来的13×13×13×12×12×12英丝调整为9×8×8×8×8×9英丝。

（3）前固定盖板与锡林隔距调整为14×14×14×12×12英丝。

（4）后固定盖板调整为18×16×15×14×14英丝，后棉网清洁器与锡林隔距调整为20英丝。

（5）道夫与锡林隔距由原来的10英丝调整为7英丝，盖板速度由原来的140mm/min调整为180mm/min，加大排除短绒和棉结的能力。

（6）生条定量由原来的25g/5m调整为20g/5m，减轻锡林梳理负荷，使纤维得到更充分的梳理，提高纤维的分离度，为后工序打下良好基础。

4.1.2 东佳清梳联的调整

（1）抓棉机刀片伸出肋条的距离由8mm调整为2mm。

（2）多仓出棉口隔距由25mm调整为12mm。

（3）盖板隔距与锡林隔距由原来的13×11×11×11×11×12英丝调整为10×8×8×8×8×9英丝。

（4）后固定盖板与锡林隔距调整为16×14×14×14×14×14×14英丝。

（5）前固定盖板与锡林隔距调整为10×8×8英丝

经调整后梳理质量有了明显的提高，生条棉结由原来的10粒/g降为3粒/g。同时提高盖板速度加强了对短绒和棉结的排除作用。一定要克服粘胶整齐度好、没有短绒的思维误区，因为纤维经过打手打击是会产生短绒的，尤其是染色粘胶或带颜色粘胶，纤维强力会降低很多，纤维变得非常脆，经过打击后会产生很多短绒，就会直接影响到涡流纺的车速和效率。同时还要尽可能提高纤维分离度，以利于后工序提高纤维平行伸直度。

4.2 并条工序的优化调整

梳棉机锡林表面速度远远大于道夫表面速度，纤维从锡林转移到道夫上时，纤维尾端被道夫针齿握持，在棉条中形成后弯钩纤维（约占55%左右），这种后弯钩纤维圈入条筒再经引出喂入头并时，变成前弯钩，同时生条中还含有两种棉结，一种是松散型的棉结，另一种是死棉结，并条应尽量把松散棉结拉开，变成顺直的纤维；把死棉结体积变小，减少对后工序尤其是成纱的影响。涡流纺对纤维的平行伸直要求较高，所以并条工序要围绕提高纤维的平行伸直度和降低棉结的体积这两点来开展工艺优选。我们生产粘胶时把头并由8根喂入改为7根喂入，二并和三并由8根喂入改为6根喂入，以降低总牵伸倍数，减少附加牵伸不匀。头并的后区牵伸倍数由1.67增加到1.76，以利于前弯钩纤维伸直。二并把后区牵伸的倍数由1.45降低到1.35 ，二并和三并集中前区牵伸，提高纤维伸直度、减小棉结体积，减少对涡流纺效率的影响。

4.3 涡流纺的优化调整

根据涡流纺对纤维伸直度要求高的特点，充分发挥主牵伸的作用，把主牵伸由原来的30倍，扩大到34倍，把熟条中残留的弯钩进一步拉直，为提高涡流纺的速度和效率打下基础。定期更换锭管、清洗回磨皮辊；认真做好揩车工作，加强机台清洁。涡流纺主要工艺参数见表1，成纱质量指标见表2。

五、结 语

涡流纺纱线毛羽比环锭细纱及紧密环锭纱减少10-15%，具有外观光洁、高耐磨、抗起球的特点，其它形式纺纱所无法替代的。我公司通过采取一系列技术措施，有效提高了涡流纺纱速度和生产效率，取得了较好的效果，纺纱速度由原来的370 m/min提高到400 m/min，生产效率由原来的90%提高到98-99%。

作者：张伟纯 浙江彩之源纺织有限公司