SQE如何与供应商做设计评审

那是10年前,我和一个采购都是刚入行,按照部门项目开发流程要求约供应商过来,第一次跟他们做设计评 审。说是做设计评审,但全程都是供应商的技术经理在滔滔不绝地提要求:我们这个尺寸做不到,我们那个尺 寸做不了,我们这个功能不满足,我们那个实验做不了... ...我们俩像愣头青一样只是做记录。全程无要求和建议,当时也没有邀请研发一起,现在回忆起来,感觉好傻好天真...估计供应商当时都已经懵了:这俩货为啥叫我们过来,啥也不说呢?
如何与供应商做设计评审,设计评审都做哪些工作?
新项目定点后,接下来最关键的一项任务就是和供应商做设计评审。因为设计评审工作的主导应该是采购, SQE和项目研发,设计,项目质量是做相关的支持工作。这希望SQE能够清楚。既然是采购主导,那是不是SQE就不需要知道设计评审的细节或者只是在开会过程中,露个脸或者出现异议时 进行协调就好了呢?NO,No,No~ 请时刻牢记:设计决定了质量,所以前期的设计评审不上心的SQE,后期量产就伤心去吧。

1.BOM表(Bill of Material)

也就是这款产品用到的所有材料,配件的清单。这个要首先交流确认,让客户 和供应商之间针对产品的基本组成做个了解。如果供应商是来料加工类供应商,那这个清单来自于客户,比如富士康给苹果做Iphone的代加工业务,那这个 BOM清单来自苹果公司。如果供应商是设计型供应商,那这个清单来自供应商,但是需要客户确认后会签,表示认可和知晓。比如三星 给苹果提供手机触摸屏,那在做设计评审的时候,三星提供清单,苹果知晓并认可。这里的知晓,不是说看一 下知道有啥就行了,既然是设计评审,那么客户有义务确认供应商的BOM是否有不合规的物质,零件,设计。

所以,SQE可以根据你负责的供应商的类型和层级,选择这个BOM表的输出端和确认端即可。BOM清单的确认其实更关乎产品的单价,因此在这里采购必然会非常重视这份清单,甚至因为单价问题,采购会提出很多建 议,这时候SQE要小心了,下级分供方的质量,口碑等你要做到心里有谱。有句话叫做:大风大浪过来了,小河沟了翻船了!说的就是这种情况关键的重要的工作都做好了,但一个微 不足道的下级供应商却把你们坑惨了!买部苹果手机,没有外包装,而是装在超市那种塑料袋里,你能接受吗?别小觑包材供应商的威力哦~

2.图纸

包括2D图纸,3D数模 这部分内容是非常非常非常关键的!跟BOM表一样,取决于供应商是设计性质还是代工性质,不同的性质决定 了图纸的来源和冻结认可方。SQE需要确认图纸的版本号,更新内容,并与设计和研发确认正确一致即可。在这里提醒一点,关于图纸内容是重要的技术内容,SQE没有能力也没有资格做图纸的技术点确认。很多公司 的RD不作为,让SQE确认供应商图纸上的技术要点,这简直就是欺人太甚,SQE切记,退一步说你还是质量口 的人,不要动不动就秀技术。技术全权委托给研发,这没有错。隔行如隔山哦~

3.模具技术指导建议

针对采购件的种类,工艺不同,客户有必要给供应商提供些模具的开模指导建议。无论是针对设计制造型供应 商还是代工制造型供应商都必须做此类经验分享。尤其是针对单品,比如像注塑件,压铸件,机加工,冲压等 工艺的产品。客户有必要指出进料口允许位置,合模线不能出现在哪里,穴号,时间钟的可接受位置,冲压毛 刺不能出现在哪里,铝压铸的冷却流道建议等等…这些细节必须要考虑到,尤其是针对一些安全件,法规件,这些经验分享非常重要。我曾经经历过一起非常严重的汽车召回案,其中牵扯到铝型材工艺成型过程中熔合线的位置。前期设计评审没 有考虑到,后期产品加工完毕,供应商的熔合线处无法承受车体的高速载荷,导致多起车辆运转过程中底盘开 裂!

4.技术标准和规范

关于技术规范就不用多说了,图纸上要求的测试或者检验,必定会涉及到相关的规范,那么这些标准和规范必 须要双方同一,尤其是一些客户的自定义技术规范或测试方法,客户必须下发给供应商。最反感客户说:这个你们可以去网上下载呀!!!(供应商点头,SQE郁闷,结果过些天供应商又打电话过来 说:能帮忙下载一份某某标准吗?我们实在找不到...)

5.客户接口或使用区域信息

这个信息一般的客户都很少跟供应商分享,但是这恰恰是非常重要的东西。也就是说你们跟供应商讲清楚,这款产品的哪些区域或者那些结构是你们过程中的使用基准,配合区域;更高一层,如果供应商的产品会涉及到 终端客户的安装使用,那更要跟供应商强调其重要性。这样,供应商的开发人员在制定内部质控标准的时候就 会有的放矢了。也许你会说,在图纸上不是有SC/CC的标注吗?还聊什么?并不是每一张图纸都能有100分的指导意义。举个 例子:全球集团公司在德国,巴西,日本,中国,越南都设有分公司,生产同一款产品,使用同一张图纸。那 面对供应商的同一款产品会不会有不同的关键控制点?大家聊聊看~

6.SC/CC特性

关于SC/CC特性,需要跟供应商一一回顾,确认工艺保证方案和测试方法,双方敲定认可。保证一致,尤其是测试评定方法的一致尤为重要。

7.功能性测试的方法和时间节点

如果图纸上设计了产品的功能要求,那么双方必须要明确这个功能的测试规范,谁来测试,如果是第三方测 试,有没有指定或者客户认可的测试机构,测试必须在什么时候完成,这个测试是开发阶段测试还是说量产后 也要定期测试,如果量产后要测试,那测试的频次和数量是多少。这些都要聊清楚了。

8.产品开发的阶段性认可定义

这个话题的探讨,主要是供应商和客户要定义一款产品的开发认可进度计划。比如开模完毕首样需要多少尺寸 合格,2次修模具需要多少尺寸合格,什么时候全尺寸合格或者最终能接受的尺寸合格要求是什么?什么时候进 行功能验证,要求什么时候功能必须合格,针对功能性要求的整改经验和建议探讨(预防后期功能测试不合格, 屡次改不好的情况出现)

9.客户的经验分享

这部分内容,一般来自SQE和研发,也就是作为客户你们采购同类产品都遇到过哪些问题,这些问题是如何解 决的,供应商开发前期需要提前注意和遏制哪些失效的产生。这些经验需要客户分享给供应商,当然如果没有 就算了!

10.供应商的经验分享

供应商如果有类似产品的开发经验,可以提出一些可行性建议,给出一些更适合供应商内部工艺技术特点的设 计改进,这些建议给设计,研发参考。比如:你们做冲压件,供应商家里面用的材料基本都是DC04的钢板,但是客户目前一款产品用的DC06的设 计,那么双方就可以针对原材料的代用做交流,如果能代用则改图纸或者签署代用申请,这对于供应商家里面 的原材料管理将是非常好的,彻底避免了混料的发生。

11.其他的一些信息交流

禁用物质呀,物流包装要求(是否小包装,是否适合客户产线等等)

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