DP连续加料电炉的九大优势

目前，广泛电弧炉采用的还是料筐顶装料。其装料过程是：将炉料按一定要求装在用铁链销住底部的料筐中。装料时，先抬起炉盖，并将其旋转到炉子的后侧或将炉体开出；然后再用天车将料筐从炉顶吊入炉内，而后拉开销子卸料入炉。其中一般每次装料5～7分钟，这样电炉打开炉盖装料时不但废钢及渣料产生的大量扬尘，粉尘扩散，污染电炉周边工作环境。

更重要的是大量的热能的流失，（相关资料证实：刚出完钢时，炉膛温度高达1500℃以上，但此时散热很快，几分钟内便可降到800℃以下），这样就势必延长或增加后续的冶炼时间。但是据国外权威资料介绍，废钢铁料入炉前的预热温度为500℃时，可节省电能l／4，而温度为600～700℃时，可节省电能l／3，如果温度达到900℃，只需冷装料时的l／2左右的电能。这就意味着，变压器输入功率不变，熔化期将按相应的比例缩短。此外，热的炉料入炉还可增加电弧的稳定性和提前吹氧助熔，也促使熔化期的缩短。热装没有熔化期，冶炼时间短，生产率高。

河南太行全利集团在仔细研究世界各国先进电炉炼钢技术经过近10年的研究积累,研制开发符合中国特色的连续炼钢技术装备—DP废钢预热电炉连续装料装置,该新型炼钢装备彻底改变了常规的电炉操作工艺。国产DP装备利用电弧炉排出的高温废气对送往炉中的炉料进行连续预热（预热温度400-600℃）。国产DP装备可以实现不用打开炉盖在电炉侧面连续加入炉料,同时在出钢时，炉内一般要保持1/3~1/2的留钢量,出钢后即刻连续送人炉料,继续下一次的冶炼。电极不直接加热炉料,国产DP连续输送装备其主要特点是连续加料、连续预热和连续冶炼。

  DP连续加料电炉还具有以下九大优势

1） 节约电能：与传统的电炉相比，连续式加料电炉节能来源于废钢预热，另外电炉炉盖不用打开，避免了熔池暴露造成的热辐射损失，且电炉连续在精炼状态下工作，电弧一直被覆盖，使得电弧到熔池的热传导效率增高，降低了电弧对内衬、炉盖及水冷壁的热损失，使得冶炼周期由传统电炉的60-90分钟缩短到40-75分钟，易于和连铸机匹配，且电能消耗费用也被降到最低。由于电炉采用连续操作，供电曲线平稳，这至少可再减少5%的电量消耗。

2）电极消耗降低：由于冶炼电流降低，使得电极头部损耗下降；炉内为还原气氛，减少了电极表面的消耗，降低了电极折断率。

3）提高了废钢至钢水的收得率：连续式加料电炉冶炼操作降低了炉渣中氧化铁的含量及排渣时的金属损失，可使金属收得率提高1.5～2%。

4）烟尘处理量降低：烟气在通过预热段时，部分烟尘可沉积到废钢中被重新回炉利用，使吨钢烟尘产生量可降低到11kg，而顶部装料的同样电炉烟尘产生量约为17kg～20kg。

5）提高了能量的利用率：连续式加料电炉操作中，氧和碳喷入熔炉后所产生的充足的CO可用来维持一定的泡沫渣高度，实现埋弧操作，提高了能量的利用率。

6）充分进行了余热利用：在输送段上可将废钢预热至450℃以上，后部余热可通过余热锅炉产生蒸汽来发电或采暖，锅炉出来的烟气基本上可以直接进入袋式除尘器进行除尘。而普通电炉系统烟气则需要经过水冷管道、机力冷却器等设备，要消耗大量能源来进行降温后方可将烟气通到除尘器，而烟气所携带的能量则被完全浪费掉。

7）保证CO在管道内能充分燃烧的情况下有效地控制了系统漏风，使得进入除尘系统的烟气被降到了最低，减少了除尘器增大时所产生的各种费用，可将系统投资有效地降低。

8）布袋除尘器电耗低：因为加料不需要打开炉盖，连续式加料电炉工艺的布袋系统和传统顶加料电炉相比显著降低。因此，风机功率减少30%。

9）实现洁净生产及其它益处：传送设备加料期间炉盖关闭，以及整套预热一冶炼系统保持负压，所以环境清洁。连续式加料电炉以连续熔化一精炼的方式操作，也可期望得到低的磷硫含量

来源：河南太行全利重工股份有限公司，李勇18937332186