日本教材讲解:公差设计的本质、实践中的问题及公差设计的优点

什么是公差/设计?

是不是仅凭KKD(经验、直觉和胆量)进行设计呢?简明易懂地说明公差设计的优点、必要知识!

·什么是公差 / 设计?

·设计现场的实况 / 制造现场的变化

·公差设计的优点 / 计算事例

支撑着日本强大的制造业的就是公差设计技术,该技术如今再次备受关注。

从其重要性出发,简要解说“什么是公差”。

什么是“公差”?

假设加工长度为100mm的金属圆棒。

即使打算全部加工成相同形状,由于尺寸和形状方面会发生偏差,所以不能将所有的金属棒刚好加工成100.00mm。

虽然设计和制造现场一直致力于缩小这样的偏差,但即便如此仍不能将偏差控制为零。

这样的尺寸和形状偏差基本上以目标值为中心上下波动。

因此,根据该金属棒的使用用途,决定相对于目标尺寸所允许的上限容许值和下限容许值。

这两个值之差(容许范围)就称为“公差”。

因此,制造时必须有“公差”。大家是怎么设置“公差”的呢?

是不是直接使用传统的类似零件的图纸中设置的公差,或者根据KKD(经验、直觉和胆量)适当决定呢?

设置的公差值会给产品成本和性能、质量带来很大影响。

为此,甚至说设计时很好地控制公差,并且提高公差设计方面的技术能力,就可以提高制造业的竞争力。

 什么是“公差设计”?

一般来说,认为“公差”的概念是,“每个零件的尺寸必然有偏差,最终在图纸上记载的公差范围内加工零件”。

这是从加工方面来思考公差的方针。

在制造方面,设计者必须在综合考虑产品的规格和零件的成本等基础上,决定该偏差的容许范围(=公差)。

必须从综合观点判断这样设置的公差最终能否满足产品规格,或者该公差实际上能否加工。

实际设计中如下图所示决定公差。

决定公差的流程

若要让成品规格在一定范围内,必须要求每个单元在一定范围内,从这里给各个零件分配公差。

这就是本来的“①设计的流程”,反映了设计者的意图。

一方面从成品的角度来看,为了实现小型化和轻薄化等,要求公差尽量严格,另一方面,从零件的角度来看,反过来为了容易制作(削减成本),会希望放宽公差。这就是“②制造上的要求”。

当然,如果每个零件的公差更严格(缩小),成本会相应上升,若放宽(放大)公差,成品发生问题的危险就升高,还有的情况下会出现总成本增加。

将这些“设计者的意图①”和“制造上的要求②”投影在经济性(成本)这一个共同的轴上来观察,就可以在平衡处决定公差。

此时,还要在统计考察的基础上进行计算,设置公差,这个就称为“公差设计”。

最近,由于制造向海外转移等各种各样的原因,“②制造上的要求”很难传达给设计者的情况很多,所以公差设计中必须构建一个系统,确保①和②顺利接球。

 现在发生了什么?设计现场的实况!

对设计者来说“公差”是基本中的基本。但是,现在,想再一次重新学习该“公差”的企业不断增加。
  现在,制造现场发生了什么?

让年轻设计员和资深设计员齐聚一堂,开始讨论“公差”问题的话,实际情况让很多企业大吃一惊。

现状下,年轻设计员的“公差”知识绝对不够,但是资深设计员并不了解这一事实。

年轻设计员经常直接利用以前同种零件的公差,如果是一个全新的产品(零件),就会凭KKD(经验、直觉和胆量)进行设计,这就是实际情况。

公差设计对于资深设计员来说是理所当然的事情,但对于年轻设计员来说是无法理解的。

其结果,尽管零件全部按照设计员的指示(设计图纸)制作,但经常出现不能组装、或者组装后不能运行等情况。

也就是说,设计员不能正确实践公差设计。

这将导致“F成本(失败成本)增加”“下期商品开发延迟(需要照料设计员)”等恶性循环。

全球制造 -制造现场的变化-

近年来公差问题愈发显著,其主要原因也在于制造现场的变化。

在公差设计的技术诀窍未得到传承,不能设置合适公差的状况下,日本之所以还能维持高质量的制作水平,关键在于日本制造现场的优秀应对力。

海外生产的情况下,不能像以前那样做到现场制造的应对工作,若设计图纸不充分,就会马上引发问题。

另外,做好的不能使用的产品(零件),既没有超过设计图纸也不低于设计图纸,就是图纸中规定的产品(零件),全部作为成本反弹到设计方面。

海外生产现场的故障,大部分的情况都是“按照设计图纸制作的结果”。

为了推进全球制造,实现高质量、低成本,必须重新学习基本中的基本“公差”,并重新审视图纸质量,可以说这是日本厂商的当务之急。

公差设计  学习所得的优点

最近,公差设计再次备受关注。接下来说明该公差设计的优点。

1.具备公差计算理论和判断标准,可以做出正确的设计。

就算是说实施了公差计算的设计者,如果调查其实际情况,就会发现大多数回答是“前辈教我的(OJT)”“自学的”,很多设计者“总是感觉不安”,实际上有不少人搞错了。

※ 约询问了15000名设计者,约80%的人回答没有实施公差计算。((株)PLANER调查)

通过系统学习公差设计理论,即可以“自信地”进行公差计算,还可以交给后辈。

实际上,公差设计中最难的地方就是“判断”和“处理”,

基本上正确计算5种公差计算、Cp,Cpk(工序能力指数)、不良率等,用数值进行讨论(判断和处理),这一点至关重要。

2.以前不实施公差设计的公司,可以得到很大的成本优势。(30~50%)

如果成本降低率超过20%,靠力量是无法实现的。

现场的改进和筹措努力是有限的,除非设计者进行『设计的改革』,否则不可能实现。

设计负责人或高层注意到这一点,并推进全公司的公差设计,最终让成本至少降低了30%的事例,

至少有500个主题(PLANER业绩),还有的企业公开了其中的一部分。(请参照公差设计和成果事例)

3.理论上解决设计质量问题,防患于未然。

不可能出现必须制造出来才能明白的设计。一切都是设计决定的。

如果看设计图的话,若按照这个图纸制造并组装所有零件,就可以简单计算什么问题(故障、不具合)发生的概率程度如何(不良率)。

这就是FMEA(故障模式影响分析),将各项内容的不良发生概率导出并谋求改善的工作就是“公差设计”。

4.能够对他人的设计做出正确的评估。(检图)

如果是设计负责人的话,必须立即评估并指导部下(或者外部委托设计者)设计的设计图纸是否正确。(=检图)

作为负责人,要关注重要的设计位置,进行公差计算(手动计算层面),如果有危险的地方,就把设计员叫过来确认该设计员实施的公差计算书,如果弄错了,就要认真地指出来并指导其可以做出正确的设计。

检图者的工作至少应该有90%用于检查公差设计。

作为设计负责人,若做不到这一点,检图就不用说了,就连指导和培养部下都做不到。

公差计算事例

接下来说明公差计算事例。例如,考虑这个装置。

间隙 f 是非常重要的值,考虑必须实现设计标准0.5±0.3的情况。

这个间隙 f 由A~H的所有零件组成。

A~H的零件即使全部公差都很大,重点在于能否满足设计标准,

因此,如何设置各零件的公差变得很重要。

这里,用一个简单的模型稍微思考一下吧。

在下图的状态下,必须在0.5±0.4的范围内设计χ的间隙,当赋予条件,规定零件A的尺寸为9.5±0.3的时候,计算B、C、D的零件为同一零件时的尺寸和公差的情况下,大家会怎么做呢?

(0)

相关推荐