磨床零件加工时切削液的选择

机械加工选择切削液时，不但要考虑切削零件加工的条件，而且还要考虑机械切削加工本身的特点。如磨床切削液的选择，那么就要先考虑磨床本身切削加工的特点：磨削加工实际上是砂轮本身有很多刀粒，所以它的切削是多刀切削;磨削加工磨削区域温度较高，可高达800～1000℃，很容易引起工件表面局部烧伤;磨削加工热应力会使工件变形，直至使工件表面产生裂纹;磨削加工会产生大量的细碎切屑和砂轮砂末，会影响工件表面粗糙度等。磨床零件加工的进给量较小，切削力不大，因此，要求磨削加工的切削液具有较好的冷却性和润滑性，同时也应具有一定的清洗性和防锈性，特别是外观零件加工，对磨床切削液的选择更重要。 磨床加工零件切削液的选择注意下面几点： 1.磨削加工难加工材料时，切削液的正确选用是解决磨削难加工材料的重要途径。如铝零件加工，精密外观零件加工，其切削液必须具备：冷却性好，这不仅可以带走磨削区域的大量热量，降

低磨削区域温度，防止工件烧伤和产生裂纹，并且可以减少磨削区域的化学作用，改善切屑对砂轮的粘结现象。润滑性好，切削液能在工件与砂轮界面形成一层润滑膜，减少工件与砂轮接触面间的直接摩擦。清洗性好，这可将磨削加工时产生的大量磨屑和砂轮粉末及时冲洗掉，以减少砂轮的堵塞。切削液同时要满足上述三方面的要求是难以办到的。实践证明，特制的合成型切削液、极压乳化液、极压切削油等三处切削液，磨削难加工材料时，是可以取得良好效果的，特别是精密塑料零件的加工。
2.磨齿、磨螺纹、磨不锈钢零件，磨铜零件等切削精密加工，加工时工件与砂轮表面接触面大，造成大量热量，散热性差。这时，宜选用一般低粘度矿物油(运动粘度低于7mm2/s)，或极压切削油作为切削液。为防止油雾散发出来的难闻气味，改善环境污染，保护操作工人的健康，因此磨齿、磨螺纹时，在矿物油里加入抗氧化安定性添加剂和少许香精。一般磨削加工的工件表面粗糙度可达Ra(0.4~0.05)µm，超精磨削加工的表面粗糙度可达Ra(0.025~0.008)µm。对于这些种类的零件加工更应该选择合适的切削液。
3.磨削加工对切削液的性能要求也较复杂，一般磨削加工可选用合成切削液质量分数为3%~5%的乳化液，如普通碳钢零件加工等。
4.精磨削加工可选用精制合成型切削液(H-1精磨液)或质量分数为5%~10%的乳化液。如精密外观零件加工等。
5.超精磨削加工可选用质量分数为98%的煤油和2%的石油磺酸钡混合液或含氯极压切削油，均可取得良好的磨削效果。但是使用前必须将切削液精细地过滤。最近据有关资料报导，用特殊配方的离子型切削液切削加工的工件表面粗糙度Ra可达0.625～0.08µm，如镜面零件加工等。
综合上面的5点就可以看出，如何选用正确的切削液对磨床零件加工是多么的重要！尚准是专注于零件加工领域的制造商：我们从细节做起、努力至极限！钣金加工也是如此！保证精孔孔壁光洁度保护意识；接近完美的外表美观意识；螺纹牙之间的精密配合意识；孔口倒角与孔壁光滑过渡意识；孔壁及外观的无损检测意识；我们的愿景是成为正直的、有重要影响力的机械加工公司！