恰逢疫情，聊下精益生产！

聊到精益生产，很多朋友第一时间都会想到日本，受益于丰田模式的运用，日本在短短二十多年的时间，就缔造了工业奇迹。

精益生产最初的理念是：工厂人员只需一半，生产空间只需一半，工具设备投资只需一半，开发新产品的设计工时和设计周期都只需一半，现场只保留远远少于一半的所需库存。大批量生产与精益生产相比的最显著区别可能是它们的终极目标。大批量生产设立了有限的目标，比如“差不多好就行”，这意味着允许存在一定数量的不良品、接受一定水平的库存以及种类不多的标准化产品。精益生产则明确他们追求完美的目标：持续降低成本、零缺陷以及越来越丰富的品种，当然这种永无止境地追求尽善尽美会带来意外的转变。精益生产改变人们的工作，但并不总是以我们想象的方式。包括工人在内的大多数人会发现精益生产的传播给他们的工作带来了挑战，毫无疑问他们的效率会得到提高。

如果员工想要在这种环境下得到发展，公司必须为他们提供持续多样的挑战。这样才会觉得在培养技能，而且所获得的各种管理经验能够得到重视。如果没有这些不断涌现的挑战，员工可能认为在其职业生涯的早期已经走到尽头。结果，他们会从自己的知识和责任中退缩，精益生产的主要优势也将随之消失。当然，这样对精益生产及其影响的描述是高度简化的。丰田和大野的成就是把各个环节关联到一起，创造一个精益生产的完整体系，这个体系从产品计划开始，通过制造的全过程、供应商系统的战略规划一直延伸到客户。因而，汽车工业改变了世界，并成为精益生产方式的全球性范例。

精益生产方式综合了手工生产方式与大批量生产方式的最优秀特质：降低单台成本的能力、大幅改进产品的质量，同时为世人提供了范围更广的产品种类与更富挑战性的工作。我始终坚信精益生产方式必将在各个领域内取代大批量生产方式和残存的手工生产方式，成为未来标准的生产体系。世界因此变得大不一样，变得更加美好。