精益改善实例：投20万，每年节省1千万

A企业“1.0时代”下内部大规模、粗放式生产管理方式，无法适应2.0时代的市场需求。例如：大比例的外协造成内部计划、品质、管理职能发育滞后；市场竞争报价降低造成利润的下降；交期及验收的规范，使项目部及客户的投诉不断，公司管理层进入“救火”常态。

在这样的背景下，我们进入A企业的实施精益生产管理变革。经实地调研与诊断，发现大量改进机会，随后规划出以精益转型为核心的变革方案，具体方案及预期目标如下：

第一，提高自有生产效率及产能。一是提高场地与设备的利用率，降低工厂整体生产分摊成本；二是提升产能，提高管理效率，修炼企业的运营管理“内功”。

第二，核算产品制造成本。核算出不同类型产品的实际成本，可针对性接单及规避报价风险，同时利于生产与安装部门绩效的精确核算与考核。

第三，公司产销协调计划体系。利于产销平衡、有效利用产能，促进内部产能及效率的透明与控制。。

第四，制造品质管控体系建立。建立品质检验规范、品质管控操作流程，形成品质控制体系的管理闭环。利于企业内部及外协的品质统一管理。

在项目组的推动实施下，A企业广大成员共同积极参与，群策群力，在4个月时间里，累计提出改善建议达100份。

其中一个建议方案，仅需 投资20万便可以为公司 节省近1000万。这个改善实例，正是A企业在面对市场“2.0时代”的转变，通过精益转型，带来显著收益的典型代表。