浅谈对设备降本方向的设想

首先来算一下设备成本对于电池成本的影响。按照100%的产能负荷、综合7年的折旧期来计算，那么动力电池设备折旧成本约占电池总成本的10%左右。但实际上绝大部分的产线的全年负荷不足设计产能的50%，即使按50%来计算，设备折旧成本占比也达到16%， 如果按实际使用寿命（产品型号变更、公司运营等非设备因素）来算，占比可能超过20%！所以设备的购置成本对于电池成本的影响实际上比想象中要大。

所以，一方面是整体市场规模在快速增长，一方面设备企业的压力却是越来越大。面对电池厂所提出每年明确的降价指标，设备厂除了技术升级、减少不必要配置、将压力继续向上游传递、在可以接受的程度内牺牲客户不太关注的设备性能指标等手段外，同时还得不断压缩利润空间。（当然从行业发展初期的较高利润甚至是暴利回归至正常的利润水平是必需的，同时合理的利润水平是行业能够正常、良性发展的前提条件。）然而，良好的服务、持续的技术提升都是要靠合理的利润来支撑的。面对不断增大的成本压力，是否还有其他解决方案？以下是笔者的几点设想：

一、 成本降低规模效益是不可回避的巨大影响因素

电池设备成本占比较大的是非标定制属带来的设计成本、验证成本等。这是需要通过来订单数量来摊薄的。然而，事实上设备厂无法控制订单数量，且不同客户的订单的差异化又过大，无法实现批量生产。同时，对电池厂来说还存在未来市场的不确定性、产品设计的变化性等因素，很难给出大批量的订单。在这样的情况下要破局需要上、下游共同推动实现行业内协作。

电池行业经过这些年的发展，整供应链条的各个点都已经相对成熟，不再是当初从无到有、参差不齐、野蛮生长的阶段。电池厂也很清楚降本是需要大家共同合作的事情，不能够只是简单的单向传递。那么如果单次投产所需的设备数量不够大，能否整合供应链尽可能将用量合并？不同厂家的订单是否能够最大程度“求同”合并来招标，然后在这个基础上再去做小部分的定制化需求？最近C公司在新增50条线的设备订单时的操作，从成本控制的角度来说是一个很好的例子。同样，对于设备制厂家来说也应该合作推动自己的配套供应商、上游的规模化来降低成本。如标准零部件的采购是否能够合并进行？设备是否能够更大程度模块化，实现部分模块的规模化制造。

二、标准化是规模化的前提，共同推动行业的标准化也是行业控制成本的必经之路

如何能够加快标准化的进程不紧关系到当前国内的行业发展，也关系到未来全球的竞争中保持竞争优势。具体思路如各工序的设备是否能够形成几种固定规格的标准机型，然后电池厂在进行产线设计时基于标准机型进行各工序的搭配。此外，设备厂也要努力打造全业务流程的标准化，设计、部件选型、加工、装配等。设备也是一种产品，设备制造也是产品生产。设备生产企业应该摈弃非标行业的属性向规模化的产品生产企业一样去审视、管控自己的运营。“七大浪费”在设备企业同样存在。精益生产的理念同样适用。个人认为未来这将成为设备制造企业的核心竞争力。

三、设备的全生命周期成本控制

在前面的成本分析中可以看到，设备实际使用年限对于成本的影响也是非常显著。对设备成本的考量更应该关注全生命周期而不仅仅是初期得购置成本。影响全生命周期成本的很重要一点是设备的残值。那电池生产设备的残值如何呢？至今年年底电池产能将超过400G,而今年实际出货的产能预计也就只有60G不到。大量的产能闲置已经是常态了。这里面有很大一部的产线已经无法满足当前的技术要求了。那这部分产线的出路在哪里？

今年因为疫情的原因以及经济发展周期、行业调整等原因大量的制造型企业关门，二手设备回收行业随之热了起来。笔者也找朋友评估了一些电池产线，给出的结论是只能当废品处理，几乎没什么回收价值。当然这和电池生产设备的特殊性有一定关系。那是否可以在行业内流通呢？就这点笔者也尝试和一些设备制造企业聊过是否愿意回收他们之前销售出去的设备，结果可想而知。当前的电池生产设备几乎没什么残值，这种局面估计也很难改变。但未来大家应该要在这点上投入更多的关注。增加设备的循环利用次数、延长设备的生命周期是设备降本是现实可行的方案。上面所说的标准化也是能够实现这一目的的基础。对于设备企业来说也应该积极的参与到这个事情里面来。即使实现不了整机的循环利用是否可以实现模块的循环利用、部件的循环利用。如果对于自己销售的设备可以承诺在未来根据年限进行梯度价格进行回收如5年30%的初始销售价格，回收完的设备还可以进行盈利，是否会更有竞争力？另外还可以在设备的使用过程中一定程度捆绑设备的售后服务，是否是一种良性的可持续的商有模式?

总结来说，降本是整个行业的事，需要整个行业协作推动。未来的行业竞争应该是共赢的竞争而非零和竞争，多一些合作共同促进行业的健康良性发展。