天行健咨询：巧用六西格玛管理方法，提高产品质量！

众所周知，通过六西格玛公司可以获取、维持、最大化的成功。本文我们运用六西格玛管理方法来提高产品质量的一个例子，将其分析、解决问题的思路和方法与大家共同分享。

1.确定项目及范围

工段在加工某零件时遇到这样一个问题：用磨床加工φ48+0.018内孔，同时保证内孔对基准A的技术条件：跳动值0.02。加工.出来的零件内孔尺寸合格，但技术条件常常超差，一次加工合格率仅为60%左右，为提高零件一次加工合格率，保证产品质量和生产进度，选择此课题。

2.组建项目团队

六西格玛管理方法强调团队的作用，共同献计献策，分析解决问题，团队的利益高于一切，团队成员的构成包括：技术人员、管理人员、操作者、检验员和财务人员。六西格玛管理方法同全面质量管理一样，同样强调领导作用的重要性，因此团队中还有一个人是必须介入的，这个人就是领导。

3.现有问题量化

课题确定下来后，首先要对问题的现状有清楚的认识和了解。六西格玛强调用数据说话，因此要对本工序的加工结果（即跳动的实际值）和影响因素（用于分析阶段）进行实事求是的记录。要了解现在的过程能力、控制状况，运用MINITAB软件运行后的图形及参数进行定性和定量的描述。

测量数据的准确性是任何过程改进创新活动的前提和基础，为保证所收集数据的准确性、可信性，项目小组成员中的加工.者和检验员反复测量了两次一批零件中10件的技术条件的实际值，同时利用软件对测量系统进行了GageR&R分析，结果为GageR&R=12.8%，测量系统可以接受。

在确保数据的准确性后，根据得到的数据做出过程能力分析图和控制图。目前的过程能力即西格玛水平仅为-0.21，每百万次出现缺陷的机会多达582354.56次；控制图中有一点出现异常，加工过程处于失控状态。根据工厂的要求将活动的目标定为：将零件的合格率提高到95%以上，将过程能力提高到3.5西格玛水平以上。

4.找到影响质量问题的主要原因

小组成员运用头脑风暴的方法，在零件的加.工.现场对影响技术条件的主要原因进行了分析，最终集中在：切削参数、夹具的定位、机床的精度三个方面，接下来便在加工零件时变换不同的切削参数、采用不同的夹具、更换不同精度的机床，并将在不同状态下加工出来的零件的技术条件实际值记录在数据收集表中，为分析作好准备。

5.对影响技术条件的主要原因进行改进

影响跳动值的主要原因是夹具的定位，于是对这两个夹具进行检测。经检测发现后面使用的夹具定位用的塑料胀体衬套为新注进去的，弹性变形良好；原先的夹具经查注塑记录：距上次注塑已有8个月的时间，由于加工零件数量较多，局部已由于受力老化出现了塑性变形，起不到稳定定位的作用。于是对该夹具进行了重新的除塑、注塑工作，回来后加工的零件技术条件稳定，均在合格范围内。其过程能力达到3.81，每百万次出现缺陷的机会仅为69.4次，控制图稳定无异常点出现，过程处于受控状态，同时实现了工厂制定的目标，零件合格率达到了100%（目标值为95%以上），过程能力达到3.81（目标值为3.5以上）。