涤纶纤维分散染色斑点原因及措施

纺织印染过程中，我们时常会看到，涤纶针织物在经高温高压染色工艺时，经常会出现色点、斑点、染色不均、再结晶、结块等问题。低聚物，染料在染色加工过程中在纤维中产生团聚。涤纶面料包括涤套棉和涤棉混纺织物，在实际生产中，分散染色经高温高压处理后表面会出现色点、色斑等问题。小问题可以剥掉再修，但是如果比较严重的话，那就没办法修了，只能在精加工过程中剪掉，这就造成巨大损失。

涤纶纤维原料为疏水性合成纤维：

1、我们知道，聚酯分子结构的中，缺少纤维素纤维或蛋白质纤维，这是一种能与染料结合的活性基团。

2、聚酯分子排列紧密。

纤维中只有很小的间隙，当温度较低时，分子的热运动只在很小的程度上改变其位置。在潮湿条件下，涤纶纤维不会导致空隙增加，因为棉纤维会剧烈膨胀。染料分子难以渗透到纤维内部。因此，涤纶针织物分散染色需要经过高温高压染色。

分散染色

高温高压染色时，涤纶纤维的分散染色分为4个阶段。

1、分散染料因浓度差，从染料溶液迁移到纤维表面；

2、分散染料吸附在纤维表面；

3、分散染料渗透到纤维中；

4. 分散染料迁移纤维内部；

分散染料在染液和纤维上的形态变化

1、分散染料通过分散剂以颗粒（多个单晶染料分子）的状态分散在水溶液中，形成分散体系。

2、随着温度的升高，受到加热后，染料分子之间的热运动变的剧烈，逐渐分化为单晶状态。

3、单晶状态的分散染料渗透到纤维内部并在纤维内部转移和平衡。

染料溶液中的染料分子不断进入纤维内部，并有一定比例从纤维内部转移到染料溶液中。分散染料在水中的溶解度很低，需要在染料溶液中分散大量的分散剂，然后对涤纶纤维进行染色。为了达到更好的染色效果，需要加入一定量的染色助剂。

染色助剂在染色过程中的作用：

1、增加分散染料的溶解度；

2、促进分散染料在纤维表面的吸收；

3、增加纤维的溶胀度，加快分散染料在纤维中的扩散速度；

4、增加染料的分散稳定性；

高温高压染色中用于增塑纤维的载体、增溶分散染料或稳定染料悬浮液等染色助剂在涤纶纤维的染色中起着重要作用。

低聚物出现色点和色斑的原因

低聚物是聚酯纺丝工艺过程中的一个副产品，一般聚酯中含有1%-3%的低聚物。当温度超过120摄氏度的时侯，低聚物可溶解在染料溶液中并析出结晶，与凝固的染料结合。冷却后，低聚物会沉积在机器和织物表面上，形成色点和污渍。分散染色在130℃保持30分钟，以保证染色深度和牢度。因此，浅色可在120℃下保持30min，深色应在染色前进行预整理。在碱性条件下染色也是解决低聚物的有效方法。

2.1 预加工

涤纶在原料生产中的副产品和织造过程中的油剂容易造成染色质量问题。因此在染色前进行预整理是必要的。用合适的脱脂剂加热至90℃10分钟后洗涤。

2.2 染料和助剂的选择

染料选择不当

染深色时，染料颗粒在高温染色条件下的热碰撞增加；染料分子的重新团聚和染料中填充剂的不当使用都会造成色点和色斑。

助剂选择不当

劣质分散剂高温凝结在织物表面，纤维内部和染色室内有杂质；易与不同的离子助剂反应形成破乳，在织物上形成沉淀，产生色点和污渍。

防止色点和污渍的措施

1、坯布需用3%NaOH和100%表面活性洗涤剂在130℃下处理60min，浴比1:10-1:15对涤纶纤维有一定的侵蚀作用，但有助于去除低聚物，可改善中短纤维起球。

2、染色温度控制在120℃以下，采用载体染色法可以减少低聚物，得到相同的染色深度。

3、染色时加入分散胶助剂，可起到匀染作用，防止低聚物在织物上沉淀。

4.染色后，染料溶液在高温下快速排出机器，排水时间最长。5分钟。由于低聚物在100-120℃和100℃以下的染料溶液中分布均匀，容易在染料上积聚沉淀，但对厚织物易形成褶皱。

5、碱性条件下染色可减少低聚物的形成，去除织物表面的油污。

6.染色后，用还原剂洗涤。加入32.5%NaOH3 5ml/L和连二亚硫酸钠3-4g/L，70℃保温30min，然后冷洗-热洗-冷洗，醋酸中和。

7、厚重针织物浴比应大于1：10，选用溢流染色机，保证织物运行速度。

8、RED 60等对金属离子敏感的染料必须使用软水生产。

9、加强生产现场管理，严格使用程序，助剂和染料分开添加，禁止稀释混合染料和助剂，染料进入染料罐前需过滤。