如何实现品质零缺陷？
标杆精益 昨天
以下文章来源于精益实战联盟 ，作者精益忠言
作者|精益忠言
来源|精益实战联盟
全文总计3100字，需阅读8分钟，以下为正文：
研发设计是品质的源头保障
研发设计是制造型企业最重要的职能之一，在“科技日新月异”、“产品快速迭代”的时代，它决定了企业的当下、甚至未来。由于研发所要求的知识、经验、专业技能十分高深，因此研发团队集聚了企业最为高智商、高文凭、高工资的一群工程师，深受其他部门同事们的羡慕，往往给人“高不可攀“的感觉。
但研发设计职能绝不能简单地理解为产品结构、产品功能、寿命、可靠性设计，更不能认为只是画设计图。 研发是为了设计出，并通过试产、量产的方式实现令客户、市场满意的产品及服务，并为企业的盈利提供最源流的保证。这正是所谓的“源流品质保证”、“品质源于研发设计”！
研发也是欧美的传统优势所在，在以日本丰田为代表的精益制造的不断冲击之下，成为了“最后的堡垒“。中国大多数企业的研发体制是学习、模仿欧美。而且一般而言认为日本在研发方面没有优势，不值得学习与研究，但事实绝非如此！
以丰田为代表的日本汽车业创造出了精益制造体系，更是超越欧美传统的“自我优越感”，构建了精益型研发设计与产品创新体系。将研发职能与流程提升到了至高的境界。
01
铁的事实
日本汽车业的崛起
20世纪80年代中期，欧美汽车业的“最后堡垒”研发业绩全面沦陷，被日本企业攻克。
其中丰田混动量产车型普锐斯以及进军豪华车型的开拓者雷克萨斯是最成功的代表
世界第一款混动量产车型：丰田普锐斯
丰田进军豪华车的开拓者：雷克萨斯
丰田令人震惊的研发竞争力：
研发周期短
品质保证能力强
成本竞争力强
新技术、高科技的广泛运用
02
研发5大关键步骤
Ulrich和Eppinger提出了5大关键步骤：
概念开发
系统设计
细节设计
测试与改良
商品化生产
由此可见，新产品的“小量试产”与“初期量产”也属于研发的流程（测试与改良），研发团队也必须积极参与并及时修正及优化设计方案。
有些研发工程师远离制造现场，不了解产品实现流程、订单实现流程中诸多的保障因素与实现手段，往往“闭门造车“而且还有点”自命不凡“。如此怎能出色地完成测试与改良？如何顺利实现商品化生产呢？
03
研发的品质保证手段
一、里程碑式流程分割与阶段性评审
虽然每个企业的研发流程不尽相同，但都必须将整个研发流程分割成若干个阶段，明确每个阶段的工作内容、输入文件、输出文件，而且在每个阶段结束时必须召开严谨的评审会议。这也是品质保证的需要。
节点评审
由品质保证部门将试产期间在完成品状态发生的不合格项、不合格的对策效果确认加以总结并做出最终的“合格与否”的判定。
商品原价表（成本竞争力）。所有的制造成本、管理成本的详细清单，因此而能够依据售价计算出来商品的利润率以及商品寿命期间的总利润金额。对于企业决策层而言，商品能否获得预期的利润是判断能否进入量产的最重要的指标之一。
所有在制造过程、完成品检查中发现的不合格项，原则上必须得到100%的有效对策才能够进入量产。如果有少许对策尚未能彻底有效，则必须提出在量产前的行动计划或量产初期的“暂定对策”。
研发节点的评估不仅涉及商品的品质保证，还需要考虑成本竞争力以及产品可靠性等综合因素，因此需要有可靠的总结评估报告作为依据而绝不可轻率决策。
二、 听取客户声音VOC
概念设计
研发策划基本策略（研发基本策划书）。这是接下来所有研发流程及研发设计的纲领性指导策划，被称为顶层设计，也是研发项目能否立案的评审依据。
基本策划书A由市场销售部门完成。明确提出新产品的市场定位、在本企业产品中的定位、竞争对手产品状况、推向市场的时间、预估寿命及销售数量、销售单价、竞争策略及核心竞争措施。
基本策划书B由研发部门完成。明确提出产品研发阶段关键时间点、竞争力保障的核心技术手段、挑战竞争对手的核心手段、研发费用预算、研发人员配置、风险预知。
运用品质功能展开QFD
20世纪70年代初在日本三菱重工的神户造船厂为了应对日益变化的顾客要求，工程师们开发了一种称之为：质量功能配置的质量保证技术。
他们用矩阵的形式将顾客需求同如何实现这些要求的控制因素联系起来。该矩阵也显示每个控制因素的相对重要度，以保证把有限的资源优先配置到重要的项目中去。
这种方法被水野滋、赤尾洋二总结提炼，后传到美国正式定名为：QFD（Quality Function Deployment）。QFD相继被其它日本公司所采用。丰田公司于70年代后期使用QFD取得了巨大的经济效益。
福特公司于1985年在美国率先采用QFD方法。80年代早期，福特公司面临着竞争全球化、劳工和投资成本日益增加、产品生命周期缩短、顾客期望提高等严重问题，采用QFD方法使福特公司的产品市场占有率得到改善。
QFD是一个如何把消费者的需求愿望转变成对产品或服务的现实需求的详细专业方案的系统工具。充分体现出“客户原点、品质优先、源流保证”的品质意识。
设计规划 细节设计 工艺设计 试产与量产
为确保顾客要求不被其随后的产品开发的每个夹断所遗漏，通过建立质量屋这种研究相互关系矩阵的方式，把每项顾客要求展开到产品的特性直至作业指导书中的工作方法。
一个完整的质量屋包括6个部分，其目的就是把顾客的全部要求转化为技术特性项目、防止被遗漏，杜绝顾客抱怨；并且根据产品的特性项目制定作业指导书（包括生产过程和检验过程），确保顾客满意。
三、并行工程
除了Core成员之外，还增加了Extended成员
与产品制造、销售、供应链相关的人员成为项目组成员
核心供应商（物料、外协、设备、工装夹具）及核心经销商也成为项目组成员
充分听取非研发专业人士的意见、建议、甚至要求
产品之外的设计方案（模具、物料加工工艺、工装夹具）由核心供应商主导
新产品试产、量产、投放市场、寿命、风险公开化，以便各个部门或核心供应商及核心经销商提前准备
四、试产验证与设计优化
品质是设计出来的？通过精准试产验证与优化研发方案
五、初期量产的关注与跟进
六、运用DFSS与FMEA优化产品与工艺设计方案
六西格玛设计
六西格玛设计DFSS就是按照合理的流程，运用科学的方法，准确理解和把握顾客的需求，对新产品/新流程进行设计，使产品/流程在低成本下实现6西格玛质量水平，同时使产品/流程具有抵抗各种干扰的能力，在各种恶劣的环境下，产品仍能满足顾客的需求。
六西格玛设计DFSS就是帮助实现在提高产品质量和可靠性的同时降低成本和缩短研制周期的有效方法。
六西格玛设计是解决生产制造过程中的改进所不能解决的问题，突破六西格玛改进限制的“5s墙”，使产品质量达到六西格玛水平，甚至达到七西格玛水平。
潜在失效分析FMEA
FMEA起源于20世纪50年代，由美国格鲁门飞机公司首先开发，应用于军事项目的设计。世界首次采用FMEA的概念与方法是20世纪60年代中期的Apollo计划，随后美国海军及国防部相继应用并推广了这项技术，并制定了相关的标准。
在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
FMEA是一种“事前预防”、而非“事后补救”的保障手段。
风险度评估RPN
风险优先序数RPN——Risk Priority Number RPN=（S） × （O） × （D） 用它来表示设计风险的度量， RPN的数值在1~1000之间 RPN值为解决问题的优先顺序提供参考 当RPN相近时，应优先注意S大的失效模式，以及S和O都较大的失效模式 如RPN值很高，设计人员必须采取纠正措施 不管RPN多大，只要S高时，就要引起特别注意
04
研发与创新工具的运用PIDM
Product Innovation & Design Method
质量功能展开QFD
产品创意TRIZ
6西格玛设计DFSS
实验设计DOE
潜在实效模式与影响分析DFMEA、PFMEA
产品质量先期策划APQP
测量系统分析MSA
统计过程控制SPC
共感 共悟
研发是为了设计出，并通过量产的方式实现令客户及市场满意的产品及服务，提升企业的竞争力。
精益型研发要求研发工程师扎根制造现场，了解产品实现流程、订单实现流程中诸多的保障因素与实现手段。
研发流程中诸多方法论与工具箱的作用日益突显，研发团队切不可做井底之蛙。