技术|高硫石油焦在铝用预焙阳极生产中的应用（下）
在阳极生产中应用高硫焦的基本原则
为了解决现阶段石油焦采购困难问题，部分高硫石油焦被允许进入生产线。但该做法并不一定适合所有铝用阳极生产企业，为了保证阳极质量，相关企业还需充分考虑自身实际情况，立足于原料、工艺等制定符合自身生产要求的对策应对当前局面。
在原料采购过程中，可用高硫石油焦应满足挥发分稳定，且始终＜12%，灰分≤0.5%,所含微量元素，尤其是钠、钙等能够影响阳极抗氧化性能，以及影响原铝质量品位的铁、硅等应保证≤0.08%,粉焦≤8mm，符合国际要求；
在使用高硫焦时需注意其理化性能，在掌握硫含量的基础上与其他石油焦配合使用。例如，高、低硫石油焦配合使用可有效降低混合焦的含硫量；
专库堆放用来配料的高、低硫石油焦可实现较精确的配料。
高硫焦与低硫焦的掺配及煅烧
出于对石油焦供应量及高硫焦价格优势的考虑，研究人员按一定比例混合掺配了低硫焦，并进行煅烧试验，以确定最佳混合比例。高、低硫石油焦掺配符合阳极生产中应用高硫焦的基本原则，保证进入罐式煅烧炉的石油焦含硫量＜3.0%,经分析实验所获数据可知：
将平均硫分为4.5%的高硫焦一份与平均硫分为1.2%的低硫焦一份掺和，获得平均硫分为2.85%的石油焦；
高硫焦的平均挥发分为10%，低硫焦的平均挥发分也为10%,说明煅烧炉使用挥发分处在最佳状态，因此，挥发分不会对配料比例产生影响；
高硫焦的粉焦量较大，低硫焦的粉焦量较小，若煅后焦粒度出现不平衡现象，可减少高硫焦的掺比含量，增加低硫焦的掺比含量。如将高、低硫焦的比例从1∶1调整到1∶2，硫分平均值也会从原本的2.85%降至2.30%，一旦出现挥发分过高的情况，可减少排料时间，推迟挥发分溢出，促使挥发分尽可能的燃烧完全，避免煅烧炉面出现大量烟气；
在进行物料掺配时需考虑多方面问题，不仅要掌握挥发分、石油焦的硫分、粉焦量指标，还要考虑微量元素指标，确保钠、钙含量较低，以提升阳极的抗氧化性；
专库堆放用来配料的高、低硫石油焦可实现较精确的配料，配料需要在专用场地进行，由抓斗车按比例掺配，在搅拌均匀后，进入格筛，输送至煅前仓，在煅烧过程中，必须密切观察温度，及时调整，确保煅烧炉运行平稳，以保证温度与工艺要求匹配，降低硅砖的侵蚀，延长煅烧炉的使用年限。
高硫焦阳极的生产及效果分析
在成型配料中，重点控制干料中残极、生碎及沥青用量。干料中残极掺配比例25%,生碎掺配比例5%,沥青用量15%,上下波动不超过1%。
其它生产工艺（温度、物料纯度等）严格按照生产要求落实。在32h火焰移动周期、六室运转的敞开环式竖装焙烧炉中焙烧生产出的阳极，在1160℃的火道温度下经过50h的保温，预焙阳极的外观质量未发生明显变化，在电解过程中，抗空气、CO2反应性增强，损耗大幅度降低。
在余热锅炉尾部进行烟气脱硫处理，并检测气体浓度，达到国家排放要求。