16项汇总：片材、吸塑制品问题及处理办法
(1)加热太快。可采取以下方法排除：
①适当降低加热器温度。
②适当放慢加热速度。
③适当加大片材与加热器的距离，使加热器离片材远一些。
①用折流板、分风罩或筛网调节热风的分布，使片材各部分受热均匀。
②检查加热器及遮蔽网有无损坏，并修复损坏部位。
①进行预干燥处理。如厚度0.5mm的聚碳酸酯片材应在125-130温度下干燥1-2h，3mm厚的片材需干燥6—7h；厚度为3mm的片材应在80-90温度下干燥1-2h，而且干燥后应立即进行热成型。
③将加热方式改为两面加热。特别是当片材厚度在2mm以上时，必须采取两面加热。
④不要过早拆开片材的防潮包装。应在热成型前拆封并立即成型。
(1)模具设计不良，转角处圆弧半径太小。应增大过渡圆弧的半径。
(1)加热温度太高。应适当缩短加热时间，降低加热器的温度，增大加热器与片材的距离或采用遮蔽物隔离，使片材缓慢加热。
(1)片材太热。可采取以下方法排除：
①适当缩短加热时间。
②适当降低加热温度。
的原料或适当提高片材的拉伸比。
分区差别加热，使中部区域不产生过热熔塌。
①在加热器各部位设置分风板，使热风均匀分布。
②应控制片材中再生料的用量和质量。
③应避免不同原料混用
缓慢加热。片材局部过热，可采用遮蔽网覆盖过热部位。
(1)助压柱塞温度太低。应适当提高。也可采用木质助压柱塞或使用棉绒布及毛毯包裹
柱塞，起到保温作用。
(2)模具温度太低。应适当提高，但不能超过片料的固化温度。
(3)模具冷却不均。应增设冷却水管或水槽，并检查水管是否阻塞。
(4)片材加热温度太高。应适当降低，还可在成型前用空气把片材表面稍微吹冷一些。
(5)成型工艺选用不当。应改用其他成型工艺。
(1)模具型腔表面光洁度太高，空气截留在光滑模面上，引起制品表面产生痘斑。应对型
腔表面进行喷砂处理，可增设附加真空抽气孔。
或在该区域增设抽气孔。
①使用可控温的模具，适当调整模具温度。
②加热片材时，模具尽可能远离片材。
③适当缩短加热时间。
④及时清洗模具。
(1)片材加热温度太低。应适当延长加热时间及提高加热温度。
(2)片材加热温度太高。应适当缩短加热时间及降低加热温度。如果片材局部过热，应检
查相关的加热器有无失控。
(3)模具温度太低。应进行预热保温，适当提高模具温度。
(4)助压柱塞温度太低。应适当加热升温。
(5)片材拉伸过度。应采用较厚的片材或换用延展性较好、拉伸强度较高的片材，还可通
过修改模具克服这一故障。
(6)片材在没有完全成型前过早冷却。应适当提高片材的人模速度和抽空速度，模具应适
当保温，柱塞应适当加热。
①合理设计脱模斜度。一般阴模成型时，没有必要设计脱模斜度，但设计一些斜度有利于制品壁厚均匀。阳模成型时，对于苯乙烯系和硬质聚氯乙烯片材，脱模斜度最好为1：20左右；对于聚丙烯酸酯系和聚烯烃类片材，脱模斜度最好大于1：20。
②适当加大圆角半径。当制品棱角需有刚性时，可以斜面代替圆弧，然后把斜面用小圆弧连结起来。
③适当降低拉伸深度。一般，制品的拉伸深度应与其幅宽结合起来考虑，当直接采用真空法成型时，拉伸深度最好小于或等于幅宽的一半。在需要深拉仲时，要采用助压柱塞或气压滑动成型方法。即使采用这些成型方法，拉伸深度仍应限制在小于或等于幅宽的范围内。
(1)片材太热。应适当缩短加热时间，降低加热温度。
(2)片材的熔体强度太低。应尽量采用熔体流动速率较低的树脂；制片时适当提高片材的
拉伸比；热成型时，尽可能采用较低的成型温度。
(3)制片时拉伸比控制不当。应适当调整。
(4)片材的挤出方向与模具间距平行。应将片材转动90度。否则，当片材沿挤出方向被拉伸时，会引起分子取向，即使成型加热也不能完全除去这种分子取向，从而导致片材皱褶和变形。
(5)柱塞先顶到的料片局部位伸过度或模具设计不当。可采用以下方法排除：
①采用阴模成型。
②增加柱塞等助压装置，将皱褶拉平。
③尽可能增大制品的脱模锥度和圆角半径。
④适当加快助压柱塞或模具的移动速度。
⑤合理设计框架及助压柱塞
(1)冷却不均匀。应增加模具的冷却水管，并检查冷却水管是否堵塞。
(2)壁厚分布不均匀。应改进预拉伸与助压装置，使用助压柱塞。成型所用的片材应厚薄
一致，加热均匀。在可能的条件下，应适当修改制品的结构设计，在大平面处应设置加强筋。
(3)模具温度太低。应将模温适当提高到略低于片材的固化温度，但模温不能太高，否则
收缩率太大。
(4)脱模太早。应适当增加冷却时间，可采用风冷来加快制品的冷却，必须将制品冷却至
片材的固化温度以下才能脱模。
(5)片材温度太低。应适当延长加热时间，提高加热温度，加快抽空速度。
(6)模具设计不良。应修改设计。如真空成型时，应适当增加真空孔数，以及增加模具在
修整线上的槽沟。
(1)片材厚薄不均匀。应调整制片工艺条件，控制片材的厚薄均匀度。热成型时，应缓慢
加热。
(2)片材受热不均匀。应检查加热器及遮蔽筛网是否有损坏部位。
(3)生产场地有较大的气流。应屏蔽操作场所。
(4)压缩空气分布不均。应在预拉伸箱的进气口处设置分风器，使吹气均匀。
(1)成型工艺选用不当。可改用气胀塞助压工艺。
(2)片材太薄。应改用较厚的片材。
(3)片材受热不均。应检查加热系统，对于将要形成制品转角的部分应使其温度低一些。在压制前，可在片料上画一些交叉线，用以观察成形时物料流动的情况，以此来调节加热温度。
(4)模具温度不均。应适当调整至均匀。
(5)制片原料选用不当。应更换原料
(1)模具温度控制不当。应适当调整。
(2)片材加热温度控制不当。应适当调整。通常，温度较高时容易产生厚薄不均。
(3)成型速度控制不当。应适当调整。在实际成型时，最初被拉伸而变薄的部分被迅速冷
却，伸长率下降，由此起到减小厚薄差的作用。因而，通过调整成型速度能够在一定程度上调整壁厚偏差。
(1)片材熔塌严重。可采取以下方法排除：
①制片时采用熔体流动速率较低的树脂，并适当加大拉伸比。
②采用真空快速回拉工艺或气胀真空回拉工艺。
③采用遮蔽网控制片材中部的温度。
(3)片材受热不均匀。应改进加热工艺，使热量分布均匀，必要时可采用分风板等设施；应检查各加热元件是否工作正常。
(4)设备周围有较大的气流。应屏蔽操作场地，阻隔气体的流动。
(5)模具温度太低。应将模具均匀地加热到适当的温度，并检查模具冷却系统有无阻塞。
(6)片材滑离夹框。可采取以下方法排除：
①调整夹框各部分压力，使夹紧力均匀。
②检查片材厚度是否均匀，应使用厚薄均匀的片材。
③夹料前先把夹框加热到适当的温度，夹框周围的温度必须均匀一致。
(1)转角处应力集中。可采取以下方法排除：
①适当加大转角处圆弧半径。
②适当提高片材的加热温度。
③适当提高模具温度。
④待制品完全成型后才能开始缓慢冷却。
⑤采用抗应力开裂强度较高的树脂制片。
⑥在制品转角处增设加强筋。
(2)模具设计不良。应按照减少应力集中的原则修改模具。
(1)金属助压柱塞温度太高。应适当降低。
(2)木质柱塞表面未涂脱模剂。应涂一层油脂或喷涂一层聚四氟乙烯涂料。
(3)柱塞表面未包裹毛料或棉布。应采用棉绒布或毛毯包裹柱塞
(1)脱模时制品温度太高。应稍降模温或延长冷却时间。
(2)模具脱模斜度不足。可采用以下方法排除：
①加大模具的脱模斜度。
②改用阴模成型。
③尽早脱模。如果制品脱模时尚未冷却至固化温度以下，可用冷却胎具在脱模后进一步
冷却。
(3)模具上有凹槽，引起粘模。可采取以下方法排除：
①采用脱模框辅助脱模。
②增大气动脱模的气压。
③设法尽早脱模。
(4)制品粘附在木质模具上。可在木质模具的表面涂一层脱模剂或喷涂一层聚四氟乙烯
涂料。
(5)模具型腔表面太粗糙。应抛光处理
本文由《热成型》杂志编辑整理
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