【标杆学习】工业工程改善案例 / 四六文摘

立即加星标，第一时间看好文

01.装配部部门简介

装配部，作为车模生产的最后一道工序，肩负着车模成品的组装和包装的全部生产过程。装配部现有六条生产线和一条样办组装线。

常用的设备有：钻床，电批，手啤机，风批，烙铁，高周波，封口机等。

为了更好的完成生产任务，装配部引入了精益生产工艺流程。精益生产是目前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式。通过合理的排拉，达到合理生产，提高效率和质量的目的。

02.例子

（一）：DCP1/25货车，按流程标准可分成：车身半品( 10人)，车身组合(16人)，内座组合(4人)，车底组合(11人)，成品组装(7人)和包装(9人)共六个小组(57人)来完成。每个小组会有一次或以上的自检。

（二）：　YTB002 1/42莱茵之星单层客车，按流程标准可分成：内座组装(12人)，车底组装(9人)，车身组装(20人)，成品包装(6人)共四个小组(47人)来完成，在其中也加入了多次的自检。

03.装配车间平面分布图

04.装配生产线平衡改善过程

05.平衡改善法则-ECRS法则简介

以上ECRS法则，具体可通过下列图片来说明生产中如何运用改善：

06.装配线平衡典型案例

改善前各工位组装工艺

此款产品的装配线由U25、U24两个U型拉组成，工位分布如下图所示：

平衡率=各工序的作业时间/(瓶颈工位时间*人数)

=（9.5+11+6+13+8+8+8+6+9+10+6+8）/(13*12)=65.71%

平衡损失率=1－平衡率=34.29%

改善前装配线工位平衡图

改善措施

从统计数据分析这条装配线，可以发现瓶颈工位是工位4。针对这十二个工位的特点，提出以下的平衡改善措施：

改善瓶颈工位。因为电动批打螺丝较慢，可改用打螺丝较快风批。改用风批打螺丝后，打螺丝总时间可以从13S减少为11S。
合并作业内容。将原工位序号8和9合并为一个工位，同时原工位序号10工人的在空闲时辅助此合并的工作进行装配操作。此时，可以减少一人。
合并作业内容。将原工位序号11和12合并为一个工位，也可以减少一个工人。
重排。改善之前，原工位序号5、6、7是每一个工人负责粘贴一张蓝色标签。改善后，安排两个工位粘贴蓝色标签，每一个工人一次粘贴全部蓝色标签，同时原工位序号3工人在空闲等待时辅助粘贴标签。重排后同样可以减少一个工人。

改善后各工位组装工艺