[kaizen 案例]Material Layout and Flow Guide Book-IB（第2部分）
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· 收货SLA控制标准化
物理控制方法：FIFO看板控制；
数据控制方式：FC Console-Receive-Process-SLA Report
· SPS问题处理工作站待回复TT问题商品可视化标准
SPS问题处理工作站，待回复TT的问题商品WIP需要设置编号，且在TT中标注问题所对应的编号位置，方便在TT回复后快速查找和处理。
6.5 Transfer in Process
· Transfer In商品卸货位置原则：
A. 当调拨入商品为整托盘同种商品或商品容器为周转筐时，商品整拍卸货；
B. 当商品无需转运上架车上架时，商品卸货至托盘；
C. 当调拨纸箱在下游上架区需要转运至上架车上架时：
当调拨入垛口距离下游NYSWIP区等于临界距离时，商品卸货至托盘；
当调拨入垛口距离下游NYSWIP区大于临界距离时，商品卸货至托盘；
当调拨入垛口距离下游NYSWIP区小于临界距离时，商品卸货至上架车。
· 当Dock卸货区与下游NYS WIP区的距离达到临界距离时应满足：T1+T2=T3
T1：商品卸拍时商品通过地牛从Dock卸货区运送至下游NYS WIP区的时间，
T2: 上架员工转运商品至上架车时间，
T3：商品卸车时上架员工上下游运输货品时间相同。
T1+T2=T3
托盘运输次数×托盘单次运输时间+转运次数×上架车单次转运时间=上架车运输次数×上架车单次运输时间
V/N1*2M/S1+V/S2=V/N2*2M/S3
S1: 地牛运输速度（m/S） V：当天Transfer In的量（units）
N1：托盘容量（units） M: 临界距离（m）
S2: 商品上架车转运速度（units/s） N2：上架车容量（units）
S3：上架车满车运输速度（m/s）
各FC经过计算临界距离验证当前的卸货位置是否合理，结果如下，通过一致性检验。
6.6 Stow Process
· 开班标准化：
开班遵循“领枪-登录系统-走向打卡机”流，及时发现扫描枪异常，防止后续发现产生路径折返。
如果是下面这种顺序，则需要优化：
· Transfer In上架箱签扫描标准化：
员工在待上架区扫描调拨箱签，及时发现异常箱签，防止后续发现产生路径折返。
如果是下面这种顺序，则需要优化
· 1号和3号调拨纸箱去向标准化
优先考虑供Transfer Out 和OB打大包使用，也可考虑调拨至其他FC（参考“TNA1 回收纸箱改善报告”）。
7 Material Layout Guide Principles
7.1 Dock Master & Freight StationLayout Principle
Dock Master & Freight check in位置
Dock Master位置设置在供应商入口处，在供应商卸货路径上，方便打印ISD、指导货运卸货、点数交接，减少走动距离，当工作量不饱和时可以用移动工作站替代。
7.2 Receive Part Layout Principle
NYR WIP区设置标准
NYR WIP分类设置：图书NYR和百货NYR区分设置，散货/批量（LP/Pallet)/大件区分设置，不同Vender（DI/FBA/PO/AITS） NYR区分设置；
NYR WIP区大小设置：不同NYR按照高峰期WIP最大占用区设置，即高峰期预测量×商品占比/单位托帕容量×单位托盘面积
NYR WIP位置设置：
a) 散货NRY尽量靠近收货线
b) 批量/大件/LP等靠近下游上架区和DA RCSort扫描区，当DA占比>50%时，优先靠近DA RC Sort区域，否则优先靠近上架区。
收货线收货筐（车）配备标准
每个工位配齐所有流向的收货车（筐）。当操作空间受限时，图书收货可以共用Stow收货车或DA收货车，但此时会出现产能不均衡情况和质量风险，因此需要指定规则规避或减少这些风险带来的效率和质量问题：
A. 商品的码放遵循自下而上原则，缓解产能不均衡情况，或一旦车的一侧容量达到上限，就启动换车操作；
B. 共用车的物理位置但做好物理隔离，不共用车牌，防止产生质量问题无法区分责任人。
空筐WIP区的设置标准
空筐WIP靠近收货线布置，减少走动距离；
不同类型货筐的码放要区分码放或遵循一定的码放规则，使得不同货筐一目了然，便于管理；
收货站台货筐的布置标准
主要考虑动作经济原则，用最适当的人体部分动作；用最短的距离进行动作。
评估不同类型货筐的使用频率，频度越高，越优先考虑员工触及范围最近的区域布置货筐，尽量避开不良操作姿势区域；
每隔3个月段时间Review一次货筐使用频率，更新货筐位置；
每年和EHS团队一起评估收货工位Ergo风险，进行货筐位置的重新调整。
收货工作站扫描枪的配备标准化：
主要考虑动作经济原则，实现双手作业。
推荐收货工作站台配备球型扫描枪和手持扫描枪两种，合理搭配使用，既保持手持扫描枪的灵活性，又可以兼备解放双手的功能，提高双手作业效率。
A. 球型扫描枪优势：扫描普通商品时使用，减少拿起/放下扫描枪扫描商品的频次，解放双手，实现双手扫描作业
B. 手持扫描枪优势：扫描快捷条形码和大件商品时使用，轻便灵巧，活动范围较大
垃圾车的配备标准
垃圾车的设置优先推荐2个工位共用一个，在保洁产能许可的范围内尽量减少垃圾车的大小，减小对收货操作空间的占用。
支持站台（塑封/问题处理/测量站台）的设置标准
A. 持站台的设置应靠近收货线，设置在商品通往上架的运输路径上；
B. 支持站台之间尽量集中设置，减少员工工作切换带来的时间浪费；
C. 由于百货产生问题类型较多，SPS站台设置尽量靠近百货收货线。
收货线传送设备的选择推荐
A. 皮带式传送带
a) 皮带动力传送带优势：spider不需要频繁推动；减少纸屑从传送带空隙掉落，改善5S；降低滚轴传送带夹手指的风险。
b) 皮带动力传送带缺点：恒定的传送速度无法应对收货线不同工位随时变化的收货速度，导致皮带传送中出现断档；皮带摩擦力大，员工拖拽费尽；无动力与动力传送带相接处容易断档。
B. 滚轴式传送带
a) 滚轴式传送带优势：投资较动力传送带相对较低；基本不需日常维护；传送带上商品流通性较好，可以应对不同工位不同的流通速度。
b) 滚轴式传送带缺点：需要spider频繁推动；滚轴间隙有掉落商品或垃圾的风险。
工作站在收货线上的布置推荐：
工位面对面摆放或工位交叉摆放
a) 使用滚轴传送带时面对面摆放和交叉摆放理论上无明显区别。
b) 使用动力传送带时,PEK3实例验证证实，交叉摆放会改善动力传送带各工位产能不均衡产生的断档劣势，优势较为明显，推荐使用此工位布置方式。
鱼骨形 平行输送带
a. 平行摆放：员工拉取商品操作空间受限，需要弯腰，Ergo分数高。
b. 鱼骨形摆放：方便员工拉取传送带WIP，Ergo分数低。
员工拉取货物的方向在最佳操作范围内；
员工拉取商品操作空间大；
加牛眼可以方便员工拉去商品，降低Ergo分数。
7.3 Stow Part Layout Principle
StowLayout 重点考量要素：
空车WIP、NYS WIP、SPS WIP、上架区排布
· 空车WIP和NYS WIP的设置原则：
A．当NYS商品无需倒上架车转运时，不设空车WIP区，NYS WIP区优先设置在上架主通道内（顶端），可在上架区靠近主通道设置待上架WIP缓冲区，WIP 规则从靠近主通道一端向远离主通道一端推进，减少负重走动距离。
B．当NYS商品需要从NYS WIP区倒上架车上架时，空车WIP区靠近NYS WIP区设置，推荐设置在至NYS WIP区的路径上。
如果是下面这种布置，则需要优化
· Stow SPS WIP的设置在上架区，设置在靠近空满车中转的路径上。
· 垛口和上架区域的位置关系
Transfer In上架区靠近 Transfer In垛口，Receive 上架区靠近Receive收货站。且在各自上架区设置足够的不同货位类型，减少上架区域的切换。
通道内货位布置规则
同一通道内货架推荐混搭设计，使一条通道内涵盖不同的货位类型，减少员工上架切换频次。
8 NBD Part
本项目只研究典型亚马逊运营中心的NBD业务，对于非典型亚马逊运营中心的运营业务不做研究，如网易考拉仓和上海百联等不在研究范围内。
NBD在IB的流程环节包括预约、卸货交接、Prep、收货和上架。在流程与Layout的设置原则上遵循传统Retail业务原则，但需要根据不同Vender商品结构特点分析不同环节的运营需求，以做足准备。
当前NBD在运营中心的服务类型可以分为两种：B2B，以汉高为代表；B2C，以云集和旺旺为代表。
8.1 B2BModel Process & Layout Principle
B2B特点
B2B客户商品面向大型商场和超市等下一级零售商；
商品品类少，同一品类批量大；
商品批量入库，批量存储，批量出库（走VR流程），主要应用FC的存储功能。
B2B 流程和布局Lesson Learnt
预约：提前确认商品类型和到货量，以确认NBD 商品对现场不同货位的占用情况，提前预留充足货位。尤其特殊商品类型如危险品和食品。
卸货交接：需要规定并指引供货商卸货码放时遵循一定的商品码放规范，以防止后续贴码、收货和上架重复倒拍。具体应考虑，
a) 需要贴码商品和无需贴码商品区分开；
b) 商品条形码、保质期和名称向外；
c) 商品码放定层、定量，交错码放。
贴码：贴码商品需要主要贴码操作的可追溯性，以提高员工责任意识。
上架：商品批量出库，在存储时整拍存储，不建议上架至货位。
· B2B改善实例
WUH2的汉高是典型的B2B业务代表，其流程操作要点如下图（汉高改善实例参考）。
8.2 B2C Model Process & Layout Principle
· B2C特点
a) NBD的B2C商品面向消费者终端，与FC主营业务业务一致；
b) NBD的Vender为电商平台时（云集）商品多为爆品因此呈现小品种大批量特点；为商品生产商（旺旺）时商品时，商品种类较为单一，因此商品结构呈现品种少，批量大的特点；
c) 商品批量入库，批量存储，走订单流程出库；
· B2C 流程和布局原则
除遵循Retail 商品的入库流程和布局原则外，有以下几条原则可以参考，
a) 需要结合NBD的PP出库情况布局库存：HotASIN靠近Hot ASIN包装发货线存储，非Hot ASIN靠近非Hot ASIN的包装发货线，区分存放，减少走动距离。
b) HotAsin存储可以考虑，当商品存储区域受限时，可以考虑Reserve Bin与Prime Bin结合,增加存储空间，缓解Prime Bin拥挤带来的操作空间紧张和安全隐患。
· B2C改善实例
旺旺workshop IB Report
9 Kaizen Part
9.1 Kaizen Tracking List
在项目期间，对应FC共累计有25条改善项，具体如下。
9.2 FC Compliance Status
9.3 FC Kaizen Sharing
TSN2 百货收货站台正品布置改善
改善前：百货收货产生的正品收货和DA收货频度和比例最高，但是货筐放置在收货员工身后对应的拖拍上，没有应用左右两侧的最佳位置，每结一筐都要搬到身后的托盘上，存在负重搬筐和转身的动作浪费。员工易疲劳，存在安全隐患。
改善后：
a.将待收货产生的正品WIP和DA WIP拖拍分别设置在工位左右两侧，消除员工转身；
b.在托拍上标准化放置20个空筐，满筐后把空筐放到满筐上收货，消除负重搬运。
改善效果：减少员工转身和重筐搬运动作，降低员工劳动强度，Ergo分数从36降低为27.
改善前Ergo分数
改善后Ergo分数
B. TSN2 百货调拨入NYS WIP改善
改善前：调拨入百货NYS WIP设置在上架区中间，用上架车周转上架，负重走动距离远；
改善后：将调拨入百货NYS WIP设置在优先位置即通道顶端，员工取箱上架缩短走动距离。
改善效果：释放WIP区空间，平均减少员工负重走动距离21m，Ergo分数不变。
改善前Ergo分数
改善后Ergo分数
C．TSN2百货站台改造-残品筐位置改善
改善前：
a.残品筐放在收货站台的下面，收残品时员工弯腰幅度较大。
b.结残品筐时，由于商品较多，不容易拉出。
改善后：用琉璃棒在收货站台下组建残品筐放置架，既可以把残品筐抬高，又减少了结筐时的阻力。
改善效果：降低弯腰幅度，减少取筐难度，减轻疲劳强度。
D.百货收货站台改造-键盘位置改善
改善前：百货收货站台操作桌面放置了键盘、Andon和工具盒，操作空间小，部分百货在操作台上摆放不下；
改善后：将键盘用线棒组建支架，将键盘抬高，腾出桌面操作空间，操作顺畅。
E. TSN2百货正品收货筐容器码改善
改善前：
a.用标签打印移动容器码，收货员工每收一筐货就需要完成一个取车牌然后粘贴到收货筐的动作（3s）；
b.车牌使用频率高，存在打印容器码时间浪费、使用低耗物品的浪费和清理货筐保洁人员的浪费。
改善后：
用透明胶带把打印好的容器码固定在收货筐两侧，消除员工取容器码和粘贴容器码的操作动作，消除打容器码时间，减少低耗物品的使用以及带来的保洁清理货筐的时间，5S整洁。
改善效果：以WK39为例，百货收货11342，80%正品，每筐10个units 大约907个车牌，每月大约4000个。4000个*3秒=3.3H 每月员工收货动作节省3.3H. 打车牌时间3H.打码纸2卷,色带1卷=40*2+16=96元。
F. PEK3图书收货站台工位布置改善
改善前：工位应面对面布置，传送带为动力皮带式传送带，速度3m/S，面对面站立的员工覆盖的传送带NYR区域重合，上下游工位因产能不均衡容易产生断档。
改善后：
工位错位布置，面对面的员工覆盖的传送带NYR区域重合部分减少，对应每个员工的NYR WIP增大，覆盖的传送带NYR区域变大，一定程度上缓解了断档情况出现的几率；
传送带分段，传送带的流速分段调整；
动力传送带与无动力传送带相结合，消除传送带上空档；
改善效果：当前断档的情况得到了明显的改善，效率数据正在跟进。
改善后
Status quo:
传送带主要收货部分长8米，每分钟流速2米，8个工作台平均每4个一侧分布在两边传送带满载时平均有18包货物，每包平均20units， each receive-small的标准UPH是850. 如图1
Station 1 and 8安排收货技能高的员工，避免安排不当产生clog
假设station 1 and 8员工各收一包20 units的standard pack, 耗时=20/850*60=1.4 min，传送带在此期间传送距离=2m/min*1.4min=2.8m
2.8m的距离，带动包数=2.8/8*18=6.3包，取整为6包
因此，在传送带满载的情况下，末端工作台1和8的两名员工各收完1包的时间内，理论上会有4包货（6包减去两包收货中的）经过目前红外感应器的位置（但红外在感应到第一包货以后即会停止传送带）
传送带停止后，工作台2-工作台7的员工会继续收货，他们会在伸手可及的范围内收完面前的货，传送带在恢复传送之前会出现以下的情况（如图2）
以下图为例，所有员工等待的时间=3min(station 7)+2min(station 6)+2*(4min-1.4min)(station 1 and8)=10.2 min
以一小时8个人可用工作时间480min（8＊60min）计算，即使这种情况每小时只出现一次，对UPH的影响就是10.2/480=2%，以此类推，每小时出现3次，效率就会下降6%！
Pain Points：
传送带末端员工收货速度低于传送带带动速度，红外感应后传送带停止
每个pack的units/job不一样，每个工作站real time的productivity不一致，难以设计一个balanced传送速度，使得传送带能够始终平稳前进，且每个员工面前都有货可以收
目前工作台面积小，末端员工难以有一个区域可以随时存放阻挡红外线的packs
Proposal：
传送带表面覆盖光滑表层（供应商concern的压力大导致员工拖拽费力的情况不会产生，压差只会在接触面光滑密闭的情况下才会有，外箱和书皮的光滑程度尚不会构成这种压力－以我全国物理竞赛二等奖的名誉保证）
降低传送带速度（作为测试，降低传送带速度到1m／min，理论上末端两个传送带各收完1包的时间内，只会有1个pack会阻挡红外，当然如果units/job过低则会产生例外情况）
传送带末端增加挡板：当传送带停止时，由spider人工上货并推动前端货物，为避免末端货物掉落，需要加档板（我会测试估算推动所产生的摩擦力是否过大，评估spider是否capable）
G. PEK3 百货收货传送带使用改善
改善前：百货收货3个站台各自配备1条无动力传送带放置NYR WIP，其中3号工作站台左侧无走动空间，员工必须从1号和2号站台绕行至传送带处推动WIP向站台；
改善后：消3号工作站传送带，加长2号传送带，将3号工作站电脑从工作站左侧移到右侧，与2号站台共用一条传送带。
改善效果：员工推动WIP距离单程往返从之前的18m优化为当前的6m，减少12m。
H. PEK3收货站台桌面布置改善
改善前：打码机在工作站台右上角，使用频度不高，但是阻挡员工搬取商品的空间，物流不顺畅。
改善后：将工作站台下层隔板下降，加高下层空间，释放操作桌面空间。
I：XIY2 NYS 空车WIP优化
改善前：NYS WIP和空车WIP采用集中存放的设置。员工班前会后走动到空车区域取空车，然后推空车到达满拍处装车上架，这两段距离会产生14.4m的重复走动。
改善后：将空车WIP区转移到晨会区到NYS WIP的路径上，晨会结束后员工推车上架，消除路径折返。
改善效果：减少空车走动距离14.4m
SHE1 收货垛口ISD标签打印工作站改善
改善前：Dock预约ISD打印机位于收货工装附近，距离Dock交接区较远，取用ISD标签存在路径折返，每次折返约25m。
改善后：优化dock交接区标签打印位置和流程，使用最新标签打印工具，由承运商在dock工作站直接打印标签。
K：Pallet 收货方式改善
改善前：Pallet Receive的收货方式为固定工位收货，收货需要先将托盘转运至收货工作站后进行收货，收货完成后再将托盘转运至NYS暂存区域。
改善后：用笔记本做为移动工作站在NYRWIP拖拍上做Pallet Receive，然后将完成收货的托盘直接转运至NRS暂存区域，减少负重周转路径浪费。
L：TNA1 调拨入垛口空车WIP改善
改善前：TNA1调拨入空车按照南北方向放置，员工推车需要转90度，货运推车存在拉车的违规动作。
改善后：TNA1调拨入空车改为东西放置，员工推空车车直线进入，货运取车时消除了拉车的违规动作。
Next Plan
1. 此次项目Review的产出，部分原则为定性描述，需要进一步定量分析，增强原则对实际生产的指导性。
2. 库存管理业务的Topic没有涵盖到项目中来，如RSR的整理应遵循的原则等，可以进一步拓展，完善项目的scope。
---待续---