传统生产方式的有何弊端

精益生产方式的核心思想之一就是要尽量使工序间在制品数量接近甚至等于零，也就是说，前工序加工一结束就立即转到下一个工序进行加工，建立一种无间断的流程，此种流程化生产是实现精益生产的一个基本原则。

在传统的大批量生产方式中会引起以下的浪费:

1.在制品多

因工序(如冲压、注塑等)需要有换模辅助时间，批量生产可以使分摊到每一件的辅助时间比较少，因此在大量制造一种产品时生产效率很高。但在制造不同的混合产品时会产生大量在制品或库存。

2.生产周期长

生产周期就是产品从开始生产到完成加工的时间。由于在大批量生产中，按批量组织生产，即一批中第一个生产出来的产品，要待整个批量产品加工完成后，才能流到下道工序进行加工，从而导致生产周期长。例如，在图5-1中，共有A, B, C, D四道工序，每道工序的加工时间都为1min/件。批量为5件，则每20min生产出一批零件(5件)。具体各件完成时间为:第一件产品从t=0时刻开始，t=16时刻完成，经过生产线的时间是16min;第二件产品t=17时刻完成，依次类推，第五件产品要待t=20时刻完成。而每件在四台设备上加工总时间为4min，不难发现，延迟的时间都浪费在批量等待上。

生产周期长除了直接影响交货期，不能及时对市场需求作出反应外，还会引起其他形式的浪费，如在制品增多，等待的浪费、搬运的浪费等。

3.质量问题多

在大量生产方式中，尤其是机械加工行业，设备多采取机群式布置，即依设备的功能集中布置在一起。由于批量生产是以一个批量为单位，由前一工序流向下一工序，只要下一工序某台设备有空的话，就可安排生产，因此，每一批都有可能在每一台机器进行加工，造成物流路线不唯一，如图5-2所示。这种流动方式称为“乱流方式”，工序越多，则乱流的程度也越高。一旦有不良品发生时，则难以追溯。

4.搬运多

在传统的机械加工行业中，机器设备多采用机群式布置方式，为了完成产品的加工，需要对生产过程中的半成品在各工序之间进行搬运，这就是工序间搬运的浪费，如图5-3示。并且伴随着物流、信息流也产生了断点。为了减少这种浪费，工厂普遍采取集中生产集中搬运的方法，来减少搬运的次数，所以不仅产品的加工周期变长，同时在制品的数量和生产所需的空间也增大了。