框绞机的操作规则/绞线产品不合格原因及处理方法
1. 适用范围
本规程适用于铜铝绞线、钢芯铝绞线及电力电缆导电线芯的绞制。
2. 设备参数
2.1 设备名称 JLK-500/12+18+24 型框式绞线机
2.2 设备能力（技术参数）
a. 单线直径：1.5～5mm（铜）1.8～5 mm（铝）
b. 最大绞合外径：45 mm
c. 最大牵引速度：69m/min
d. 框架最高转速：12 盘 r/min 173m
18 盘 r/min 152 m
24 盘 r/min 133 m
e. 设备绞合节距：12 盘 mm 56～962
18 盘 mm 64～1095
24 盘 mm 73～1245
f. 牵引轮直径：φ200 mm
g. 框内放线盘规格：PND 500 mm
h. 中心放线盘规格：PN800~PN1600 mm
I. 收线盘规格：PN1250~PN2500 mm
j. 主电机功率 KW：75（DC）
3. 生产前的准备：
3.1 检查各机电设备，传动装置等是否正常，并检查润滑系统，根据“油标”对设备施加
润滑油。
3.2 将生产用的工具、量具（精度为 0.02 mm 游标卡尺和 0.01 mm 千分尺）放在使用方便、
安全的地方，并检查量具是否准确。
3.3 根据生产计划，检查单线直径是否与工艺相符，单线是否有碰伤、划伤、氧化等现象，
质量不合格的单线不予使用。
3.4 根据工艺要求准备压轮、压模等模具。
3.5 根据绞线外径、制造长度、工艺要求选用收线盘，检查收线盘的质量情况，变形严重、
侧板边沿起毛刺的，不予使用。
3.6 接班人员必须了解绞制产品的品种、规格及质量情况，做到责任明确。
4. 操作要点
4.1 开车前应仔细检查运转部件的正确性，联锁机构及线盘顶紧的可靠性，锁紧机构能使
线盘顶紧，锁紧必须可靠，整台机器的围栅防护应设置到位，确保安全。
4.2 无论在什么情况下开车，都应随时注意观察各部位电流、电压、温度等参数变化的情
况，任何大的波动都是危险的，应立即停车检查。排除故障后，方可开车。
4.3 根据生产计划和工艺要求上盘分线，按规定结构排列。上盘时注意线盘平衡、正确摆
放盘具放线方向，一个框内的线盘方向应同向。顶尖夹紧先盘后用联锁装置顶紧锁紧固定好，
防止造成事故。调整张力，达到基本一致。
4.4 穿单线过线孔时不能划伤、擦伤单线，单线通过穿线孔或分线板必须分隔均匀，不得
互相交叉。
4.5 装压模时，必须对准中心，并应检查模具质量是否良好。压模内孔表面或压轮与导体
表面接触部位应光滑，否则不准投入使用。
4.6 根据工艺要求调整好各段节距、转动方向。
4.7 引线：用单线紧密缠绕在钢丝绳外面，形成一体。然后从 12 盘的压模座开始牵引导
体，然后 12 盘和 24 盘，逐步在芯线外面增加绞线，在牵引轮上应按分线槽至少绕 4 圈以上。
导体头部引到线盘上时，停机。更换线盘，去除导体头部，用胶带和线材将头部紧密缠绕，
防止松散。将头部插入盘芯/侧板上的穿线孔内，头部伸出至少 1 米，并用同质线材在线盘的
撑档上缠绕数圈，固定牢固。
4.8 绞线机调整好后，必须再次全面进行工艺检查，线芯的结单线排列构、绞向、节距、
绞合外径、根数完全符合工艺要求后，方可开车。
4.9 在生产扇形导体时，扇形高的调整应慢速运行同时调整压轮高度，不允许静态调整压
辊，以防止单线变形不均引起断线。
4.10 按工艺调整好后开车，绞线到了牵引轮后，要实际测量各工艺参数，如节距、外径、
扇形高等，各工艺参数以实际测量的为准，并将各工艺参数填写自检表。
4.11 操作人员在机器正常运转的过程中，不得擅自脱岗，发现设备不正常和产品质量有
问题时，应及时停车检查。
4.12 停车时关闭电源，必须缓慢停车，特殊情况允许紧急停车。
4.13 单线允许有接头的情况下，接头应符合工艺过程卡的要求。
5.注意事项及处理方法
5.1 经常注意观察机电设备及各种仪表是否处于正常状态。
5.2 经常检查产品的外径（或扇高形高）节距是否与工艺要求相符，并将检查结果填写自检表；如不符，可停车检查，处理好后再开车。
5.3 在调换规格、接头、调盘及正常开车过程中应注意检查线的表面质量和结构尺寸。
5.4 紧压线芯扇形高度必须控制在工艺文件规定的范围内，达不到要求时应及时调整压
轮。
5.5 收线线盘应符合用和产户和产品要求。
5.6 排线应紧密整齐，不允许有压线、紊乱、擦伤等现象。成品线如用户有特殊要求应满
足用户要求。最外层距工装侧板边缘不得小于 50mm
5.7 下线长度应符合用户的要求或导体配线长度要求。每一个线盘完成后，都要填写工序
产品流转卡，并标明车间、机台、型号、规格、长度、段数、班次、生产日期、产品制造情
况等。
6.班后工作：
6.1 工作完毕，切断总电源。
6.2 把本班的设备运转情况、产品质量、出现问题及产品规格、长度等，详细向接班人员
交接清楚。
6.3 做好本班生产工艺记录，整理废料，清擦设备，整理工具、量具，清扫工作地点，清
理暂时不用模具交模具库存放。
7. 常见不合格品产生原因及处理方法见表 1