纯棉特细号织物织造工艺研究
原文刊自：2020年6月
第48卷（总第584期）
探讨纯棉特细号织物的开发技术。分析了纯棉特细号织物的生产难点；以 JC 1.94 tex×2 股线为经纬纱，总结了生产技术要点。浆纱工序采用高浓度的 PVA 配方，提升纱线的强力和耐磨性；优选浆纱工艺，保证浆纱质量；采用 DELT110 型自动穿筘机，并优选穿筘器材；OPTMAX 型剑杆织机采用全新的引纬配件，保证顺利织造；总结了采取的相关操作要点，进一步提高产品质量。最终织机效率达 84.1%，十万纬经纬停也较低。认为：从浆纱、穿筘、织造上采取针对性技术措施是保证产品顺利开发的关键。
特细号纱；成纱条干；强力；浆料配方；浆纱机；穿筘；剑杆织机；高附加值产品
随着客户个性化需求的提高，高档特细号面料需求逐渐增多。特细号面料具有轻、柔、薄、软、手感好、档次高等优点，拥有良好的市场前景，但实际生产中却要面对浆纱困难、织造难度大等问题。当前，纺织行业基本实现了经纱细度在 JC 5. 8 tex 左右产品的生产，但如果采取的工艺不合适，织造过程中也容易出现断头率高、经纬停多等问题，影响生产效率及产品质量。
1 生产难点分析
本文以 JC 1. 94 tex×2 股线为经纱，开发特细号产品，重点研究其浆纱工艺、穿筘工艺、织造工艺，为同行生产相关品种提供参考。在浆纱工艺方面，从浆料配方、浆纱工艺参数方面着手，确保浆纱过程中较低的断头率，并显著提升纱线强力和耐磨等指标；穿筘方面，确保经纱不绞线，选用低摩擦穿筘器材和低摩擦穿轴工艺等；织造方面，从设备配件选用及参数调整、操作方法等方面着手，在保证织机效率情况下确保坯布质量。
我们分析认为该产品的织造难点有以下三点。首先，纱号细，强力低，耐磨差，各工序生产过程中断头率较高，易造成织机效率低和疵布多。其次，总经根数多，经密大，穿筘过程中易出现绞线现象，影响织机效率，综丝及停经片密度大，对纱线摩擦较多，易出现积花。再次，织物密度大，布面薄，成把断线后布面疵点明显，且接线一次开台成功率较低。
2 生产工艺研究
2. 1 试验品种
经纬纱均为 JC 1. 94 tex×2 股线。坯布经密960 根/10 cm，纬密 650 根/10 cm，幅宽 144. 8 cm。织物组织为二上二下斜纹组织。总经根数 15 988根 。JC 1. 94 tex×2 股线质量指标 ：条干CV14. 55% ，－ 50% 细 节29个/km ，+50% 粗 节29 个/km，+140% 棉结192 个/km，+200% 棉结53 个/km ，捻度 189 捻 /10 cm，单纱强力129. 5 cN，单纱强力最小值 59. 3 cN。
2. 2 浆纱工艺
2. 2. 1 浆料配方
针对 JC 1. 94 tex×2 股线强力低、耐磨性差等问题，浆纱过程中采用高浓度 PVA 配方，提升纱线强力及耐磨性能。我们使用的配方中 PVA占比 33. 71%，同时确保浆膜强度；浆液浓度调至15%，确保上浆率在（20±1）% ；加入低黏 度的PVA205 及 M ⁃5 等浆料，使浆液黏度在 15 s 左右，保证分纱区分纱顺利，减少分纱区断头。具体配方：30 kg PVA217，30 kg PVA205，25 kg CP ⁃L，25 kg AS⁃1，20 kg M ⁃5，15 kg CP⁃C，30 kg 918，3kg蜡片。
2. 2. 2 浆纱参数
浆纱采用 TTS20 型浆纱机，浆纱参数的设定主要遵循“高回潮率，高渗透，高伸长”的原则。
由于 JC 1. 94 tex×2 股线强力低，因此要降低各区张力，保持伸长的同时减少各区断头；采用双浆槽浆纱，确保浆纱覆盖系数在 40% 左右，两浆槽覆盖系数在 36. 44%；回潮率设定在 8%，各区温度偏低掌握，确保浆后纱线回潮率在 6%左右，避免纱线出现脆断问题；采用 20 kN 高压，因纱线较细，采用高压力兼顾浆液渗透。
具体工艺参数：车速 27 m/min，回潮率 8%，卷取张力 2 000 N，经轴架张力 0. 8 MPa；压浆力（高速和低速相同）20 kN，浆纱伸长率 0. 1%，辅助 预 烘 温 度 87 ℃ ，浆槽温度88 ℃ ，预烘温度70 ℃，主烘温度 66 ℃。
2. 2. 3 浆纱操作
由于纱线头份过多，密度大，为了防止浆纱过程中经轴纱线波动、纱线张力不一致相互打绞，经轴需提前烘干处理，经轴架胶带纸采用两道，并使用防打绞分绞装置，分绞棒跟随经纱转动，可有效降低对纱线的波动，设备安装效果如图 1所示。
为防止起机过程中织轴轴面不平，织轴卷绕时，纱线由包轴布引入织轴时需保证平整，且两侧距边部距离不可大于 5 cm。
为防止纱线错层，造成织布绞线，浆纱落轴前按照 1∶1 比例分两层引入分绞线后，打双面胶带纸落轴。
2. 2. 4 试验数据
实际上浆率 19. 80%，回潮率 6%。浆纱前、后纱线性能指标对比如下。可以看出，浆纱后纱线的耐磨性及强力均有了显著提高。
2. 3 穿筘工艺
穿筘过程中采用史陶比尔 DELT110 型自动穿筘机。因超细号纱线经密较大，织造时停经片处花毛不易掉落，从而造成花毛积聚断经。同时，超细号纱线密度小，强力低，综丝、综框、钢筘磨损变形后易将纱线磨断或拉断，因此我们对穿筘器材进行了优选。具体有：采用 0. 15 mm 的新型停经片，避免纱线在停经片处挤压及花毛积聚造成断头；使用 OFFIR 综眼综丝，减少对纱线摩擦；采用无弯曲变形的 ALTOP 综框。综框页数过少易导致单页综丝过密而挤压纱线，造成断头；采用 8 页综框，以降低单页综框综丝密度。
在穿筘操作中，由于经密大，在分绞及穿轴过程中普通胶带纸粘贴方法无法将纱线全部黏起，易导致纱线出现绞线现象，织造时绞线断头及造成条影条痕等疵点。针对此问题，我们在分绞时，分绞机横梁后胶带纸采用双道胶带纸进行粘贴，其中一道采用正反双面粘贴（上层牛皮，下层美伦胶带）；分绞机横后梁至织轴中间粘贴一道胶带纸，防止纱线游动；轴盘处粘贴一道胶带纸，胶带纸两端需黏至轴盘上，防止织轴在转动过程中松弛绞线；同时将分绞及穿筘过程中的断头全部接入，避免发生绞线现象。
分绞工艺按照浆纱所穿分绞线上下层 1∶1 分绞，使纱线织造时排列均匀。由于纱线过细，强力低，穿筘上轴及落轴时压条必须由两人分两侧安装拆卸，防止压条带断纱线。
穿筘落轴过程中加装中央停经条支撑铁棒时，需将两侧纱线分清后加装，防止绞线及积压摩擦断线。穿筘落轴过程中在停经片与综框间加一道分绞棒，防止纱线松弛落入停经片造成绞线，导致挂机断线。
2. 4 织造工艺
2. 4. 1 织机工艺
在 OPTMAX 型剑杆织机上织造，采用全新的引纬配件，包括剑头、纬纱剪刀、开剑板、剑带、剑轮等。
织机参数主要遵循“低摩擦 ，低张力 ，小开口”的原则进行设定，降低纱线在织造过程中的拉扯力，减少纱线断头率。车速 260 r/min，上机张力 2 500 N，开口时间 321°，综框高度 145 mm，后梁高 度 2 cm 、深 度 4 格 ，开 口 臂 长 165 mm至 115 mm，停经架高度 1 cm、深度 6 格。
2. 4. 2 相关操作要点
挂机方面，焊接时改变焊接钢筘前纱线预留长度，由原先 15 cm 改为 50 cm，防止焊接过程中拉断纱线，同时避免挂机过程中纱线脱出钢筘；安装边撑时，调好张力（偏小掌握），以防开车边撑处断线多，安装钢筘重点检查是否压线。
因经纱过细，布面较轻薄，常规结头方式在布面较明显，且接头易脱节。我们将接头方式由正接改为反接。反接结头方式结头较小，在布面不易显现且不易脱节。具体打结手法如图 2所示。
针对产品布面轻薄，集中断线后布面疵点较明显的问题，我们采用错位接头的方式，避免结头集中在一处；同时，采用错位接头的方式还可以降低由于结头位置集中，结头至织口位置受钢筘集中摩擦被拉断的几率。
2. 4. 3 织造效果
采取以上技术措施后，最终织机效率达84. 1%，织物下机一等品率达 99. 79%，十万纬经停 25. 45 根，十万纬纬停 4. 91 根。
3 结语
通过采取一系列的技术措施，我们公司实现了经纱 JC 1. 94 tex×2 股线织物的顺利织造。在生产实践过程中，需做好以下几点。首先，浆纱过程中需采用高 PVA 含 量的配方 ，采用“ 高浓度，高压浆力，高回潮，低张力”的控制思路，重点提升纱线耐磨性及强力；其次，在穿筘工序，重点从穿法与器材的使用方面降低对纱线的摩擦，同时需避免绞线问题；再次，在织造过程中，重点降低纱线的摩擦及拉扯，减少断头率，采用反接及错位接头的方式可以减少布面断疵疵点。
总之，我们在现有生产技术的基础上，通过试验不同规格参数间的差异，缩短调整时间，提升效率，降低了疵布率，保证了特细号产品的大批量生产，提高了公司产品的市场竞争力，也为公司构建差异化、特色化、高附加值的产品结构奠定了良好的基础。
资料来源：《棉纺织技术》