【技术】降低紧密纱毛羽的管理措施
随着紧密纺装置的不断推广和应用，在高档织物的生产中发挥越来越大的作用，并占有更多的市场份额。事实证明紧密纺纱可大幅度地减少纱线毛羽、改善条干、提高强力、与普通环锭纺纱相比具有明显的技术和质量优势。但是，如果各项管理不到位，成纱质量将严重下降，毛羽指标将比环锭纺纱更加恶化。对紧密纺纱而言，要达到预期效果，必须非常重视纺纱的基础性管理。
一、选择好钢丝圈重量
选择重量、硬度适中的钢丝圈，截面形状要尽量减小摩擦系数，但与钢领的接触面积要大，以利于散热，同时增加稳定性。钢丝圈过轻，气圈碰撞隔纱板刮毛；钢丝圈过重，易使气圈顶端摩擦纱管顶部。因此，调整锭速或改换品种，换钢丝圈时，注意实地观察选择。
二、做好负压系统管理
紧密纺装置工作原理显示，有足够的负压才能使集聚槽处纤维有规律排列而达到凝聚须条的效果。因此在管理上，先根据品种确定负压值，再由专人定期检查车头、中间、车尾的负压值，并保持相对稳定，逐根检查支负压管，杜绝漏风、挂花、堵塞等现象，值车工每个班都要掏净负压风箱花。检查、维护好网格圈的运转状态，及时更换伸长、变形、糊塞、表面不光洁、勾挂粘纤的网格圈。
三、加强设备状态管理
各个部件状态良好是纺好纱的关键，特别是细纱设备状态：要做到三对中（钢领板与龙筋、锭子与纱管、锭尖与导纱钩）和三配套（锭杆与锭脚、锭子与纱管、钢领与钢丝圈）；检查清纱隔距，防止钢丝圈挂花、钢丝圈清洁器挂花现象；定期检查导纱钩起槽是否太深；钢领板升降是否平稳，有无打顿、抖动现象；扫车时，上皮圈、下皮圈、网格圈内的积花是否清理彻底等，避免设备长期粘花运行。
加强工艺上机质量的检查工作，确保同一品种网格圈等专件器材规格、运行状态的一致性，通过手感触摸、目光检测等方法，挑拣、更换偏心、表面凸凹不平、有沟槽、损伤等问题的皮辊。固定专人每天逐台、逐锭检查气圈状态，发现气圈歪斜等异常，及时安排包机人整改。
四、重视温湿度管理
鉴于紧密纺纱的特点，紧密纺细纱车间工艺排风温度比传统环锭纺车间的高2℃～3℃，细纱机车尾工艺排风一般可达到每锭6m3/h～8m3/h。为保证紧密纺产品质量，车间温度应在26-31℃，相对湿度52-58％，与传统环锭纺相比，紧密纺车间的相对湿度应稍偏底掌握，从而减少毛羽。
五、强化运转管理
根据实际生产情况、制定维护保洁计划，落实包机责任制度，加强职工培训，制订一套切实可行的操作法和清洁方法。清洁要到位，牵伸区内不能有积花；挡车工在巡回时，要随时观察集聚槽处纱条的形状，纱条打顿、跳动、发散时，应停锭检查和报修；落纱插管后，检查纱管高度是否平齐，以免气圈磨管头，运转时不能有跳管等；有无集聚槽积花堵塞、挂花现象等。