如何提高自动络筒机生产效率？

1   影响络筒机效率的因素电子清纱作为一项改善成纱质量的手段， 其使用效果直接影响到络筒机的效率， 该因素占整机效率完成因素的50%左右。电子清纱器工艺设置过严，则无害疵点清除较多。前工序纱疵较高、电子清纱器故障率偏高也是影响电子清纱器效率的因素。络筒机本身的机械效率高低严重影响着络筒机的生产效率，机械因素占到整机效率完成因素的25%左右。其中，机械坏锭、不良捻接、压缩空气供应不稳定、电器故障等为主要因素。值车工的操作水平也对络筒机整机效率有影响。其操作水平高低主要表现在: 操作熟练程度、摆放管纱和处理红绿灯及时性等。车间内的整体环境、温湿度也会影响电子清纱器的切疵情况。因Uster Quantum2型电子清纱器为电容式清纱器，受环境影响较大，如相对湿度过大将会出现误切率增高的现象，严重影响到生产效率和产品质量。车间环境还影响着工人的工作情绪，进而影响到整体生产效率。2   清纱曲线的优化电子清纱器的每一项参数设置均对整机生产效率有较大影响。清纱曲线主要根据用户对产品质量的最低要求确定，其优化就是要在满足用户对质量要求的基础上兼顾络筒机效率。络筒清纱曲线优化过程如下。（1）根据经验数据预设一组工艺参数。例如:公司新上车品种JC 18.2 tex K初步制定参数:棉结+250%，短粗+120%×1.5 cm，长粗+35%×20 cm。通过上车试纺后分别查看各通道纱疵情况发现，棉结和短粗通道切疵过少。一般来说，在电清参数设置合理的情况下，万米切疵数在3个~6个，万米捻接次数在5个～9个属正常范围，如果万米切疵数高，则效率下降。调整后工艺参数:棉结+230%，短粗+110%×1.3 cm，长粗+35%×20 cm。（2） 查看纱疵分级散点图，了解纱疵的分布情况，沿纱线主体做切割线，即可作为该批次的清纱曲线。若此时万米切疵数偏高，则应考虑对细纱、前纺工序进行工艺优化。清纱器的作用是在一定基础上提升纱线质量，没有较好的细纱质量仅凭清纱器的切疵功能是很难达到使用要求的。（3）以用户要求为依据， 优化异纤清纱曲线。目前国内大型针织纱用户普遍的要求为20 kg布样异纤疵点数不多于10处。如有超标现象可以将布面具有代表性的疵点予以拆除，与Uster公司提供的异纤样照对比以确定清除点。此外， 还要及时做纱疵试验，并做好异纤疵点的灵敏度，长度数据统计工作，以便进一步对异纤工艺进行优化。新品种纺纱一个班后，需查看异纤疵点的统计情况， 要求十万米异纤纱疵数不能超过30个，否则将严重影响效率。公司JC 18.2 tex K品种的异纤清纱工艺:+125×0.2 cm，辅助点H1+10%×0.1 cm，辅助点H2+8%×1.2 cm，辅助点H3+7%×1.4 cm，辅助点H4+6%×1.5 cm，辅助点H5+7%×1.6 cm。该工艺基本上可将对比度较高、显色性较高且长度超过2. 0 cm左右的异纤有效清除。3   合理设定络纱速度络纱速度应根据纱线质量而定， 管纱质量越好制成筒纱恶化程度也就越小， 反之恶化程度将增大; 同时络纱速度和管纱退绕张力有着密切关系，低速退绕张力较高速时稍小。在整个退绕过程中，大、中纱张力相对较小，脱圈少，络纱速度可稍高，但当退绕到小纱部位，退绕张力倍增，易产生脱圈，制约了络纱速度的提高。因此在大、中纱时应提高速度，小纱时应适当降速，使络纱实际速度提高。根据经验，我们一般在纺制中细号品种时，VSS变速系统启始速度变化百分比可以选择为+30%，最终速度百分比为-60%，变化百分比70%。不同号数纱线的络筒速度与张力见表1。表1  不同号数纱线的络筒速度和张力品种车速/m·min-1张力盘压力/PaJC14.6~JC19.411007500~8500JC9.7~JC11.710004500~5500JC7.39003500~4500JC5.86503000~3500JC4.9500300±100由表1可以看出，在纺制不同号数品种时，车速、张力是随着号数的变化而变化，号数越低， 采用的车速越低，张力也较小。这是因为细号纱本身的纱线强力较粗号纱小，如果采用高速退绕容易产生长细节纱疵，会恶化成纱质量，使成纱条干CV值、毛羽、 强力等多项指标产生不同程度的恶化。严重时还将出现意外断头，造成小纱增加，影响生产效率。速度的选择还要兼顾其他因素，如前后供应问题以及更为重要的成纱指标恶化程度。一般情况下，成纱条干CV值恶化程度以保持在0.5%以内为宜，成纱-30%细节不超过200个/km， 此数值会随纱号的降低而有所增加。4   提高捻接一次成功率4.1   不良捻接的维修捻接质量主要体现在两个方面，一个是捻接强力，另一个是捻接外观。捻接强力要求达到原纱强力的85%以上， 捻接外观要求达到表面光滑、 无毛刺， 粗细程度通过肉眼观察应无明显偏粗、偏细。捻接强力偏低需要从以下几个方面入手: 首先，应确保纱线导入正常，纱线应该位于导纱板沟槽根部并在捻接腔里; 其次，退捻要充分，要确保压缩空气压力在0.07 MPa以上，压缩气体无油、水等杂质。捻接质量应在确保强力的前提下进行调节。一般来讲，一端或两端有纱尾主要是由于振荡片损坏、振荡器损坏或拨纱片不到位造成的退捻不良; 或剪刀作用不良，剪刀弹簧损坏，剪刀不锋利，剪不断纱线; 或捻接器清洁较差，飞花积聚造成零部件不灵活等几方面原因造成。一端或两端纱线偏细主要由退捻过量引起。两端捻在一起，中间还是双纱的情况主要由退捻不充分造成， 同时还要检查退捻管的状态。如果使用振荡器，则有可能是振荡器损坏造成。捻接腔盖磨损严重起槽，也会出现两端捻在一起，但中间双纱的情况。4.2   纱头退捻的调整纱头退捻状态较捻接腔状态对捻接质量的影响更显著，因而对纱线捻接退捻状态应给予特别关注。应将老机上的振荡器全部更换为退捻管。退捻管的延伸性较好，一致性较振荡器有所改善，退捻充分，则可以从根本上解决振荡器老化和不一致问题。4.3  结头电清工艺参数的制定结头电清工艺参数制定是否合理，与最终捻接质量和切疵数密切相关。一般来讲电清工艺主要有幅度和长度两项参数。在制定结头电清工艺前，要对捻接质量进行人为破坏试验，调整5锭捻接参数，使结头较原纱细-30%，调整另5锭捻接参数，使结头为原纱+130% 。通过电清查看切疵情况，对捻接电清工艺参数进行调整，这些结头在布面上均能够产生不良影响， 必须予以切除。如公司通过试验，发现纺JC 14.6 tex品种结头电清工艺参数为+110%、-30% 、2.0 cm时，坏结切除率达95%，基本上可满足质量要求。4.4   各捻接部件的检查根据经验数据， 循环捻接比应控制在1.3以内，否则将严重影响生产效率。生产中应注意以下几点: 负压表不能低于4 000Pa，如果低于此数值，需停车做清理( 一般情况下， 短绒多的品种易造成堵塞现象) ; 检查送纱小吸嘴( 往空气捻接器送纱的吸嘴) 有无堵塞现象， 若有应予以排除; 检查抓纱小吸嘴的清洁情况， 对吸嘴顶部的活动钢片予以清洁( 用湿布或棉纱) ; 检查抓纱大吸嘴的内部表面是否平滑，有无堆积的污物，可以用试管毛刷予以清理; 纺细号纱或化纤含量多的纱时，可考虑在大吸嘴端部增加可提高吸头率的钢梳。4.5   捻接监督检查长效机制的建立捻接质量是否过关，首先取决于用户对产品的认可度，应根据用户需求制定考核标准。例如用户要求20 kg布面偏粗空捻结( 达到粗节水平较原纱+40% ) 和偏细空捻结( 达到细节水平较原纱-50% ) 均不能超过10个。因此在制定捻接操作要求中，要求每班试验工进行捻结抽查。每台车均匀抽取10锭，每个锭子取2个捻结，分别进行原纱强力、捻接强力、 捻接外观测试。捻接强力低于原纱强力85% ，即判为不合格，捻接外观出现偏粗、偏细、毛刺等现象即判为不合格。要求对所有机台形成试验周期，对所有单锭进行循环测试。一旦发现有严重不合格单锭，应马上通知车间做停锭处理。每班计算出的捻接强力合格率和捻接外观合格率中任何一项指标低于80%，应对后纺车间进行考核。每班试验人员还要及时将试验结果通过报表形式及时发送各相关人员，让其及时对不合格捻结单锭进行维修处理。5   建立低效机台管理考核办法为了从根本上解决低效率机台的各类问题，我们制定了《落后机台考核管理规定》。安排轮班班长每天检查每台络筒机的Cut/10 km( 切刀次数)、MEEF( 机械效率)、 EEF( 生产效率)、RedLights% ( 红灯率)、YF( 纱线断头)、YJ( 捻结断头)、YB( 自然断头)、N( 棉结)、 S( 短粗)、L( 长粗)、T( 细节)、FD( 异纤)、坏锭， 并用红色字体标注出效率低于80%的机台，制成《络筒纱疵效率分析表》。最终由技术科针对效率较低、纱疵过高的机台进行分析， 制定解决办法。执行中激励考核并重，通过对低效率机台和单锭的控制，实现及时的信息反馈，有效地提高单产水平。6   结语络筒机上的每项工艺参数设定均应遵循“确保质量、 合理切疵” 的工艺原则， 在保证产品质量的前提下，合理掌握清纱曲线、 纺纱速度和张力能有效降低损耗、 提升制成率。一个无害疵点的切除同样也标志着一个捻接疵点的产生， 只有不间断的进行反复试验，对清纱曲线逐次进行优化，才能达到提升产品档次、降低内部损耗的目的。资料来源：棉纺织技术新传媒