陶瓷｜釉面常见缺陷分析处理
釉面缺陷是釉面砖生产中最让人头疼的问题，施釉工序容易出现的各种缺陷，并从原料、成型、烧成等车间进行问题分析并提出解决措施，希望对大家有所帮
缺釉 这种缺陷是由于坯体表面的灰尘、油污在施釉前未擦干净；釉浆比重过大使淋釉操作不易掌握造成棱角处缺釉。
解决这种缺陷必须按工艺卡控制好釉浆的工艺性能以方便施釉操作，施釉前将坯体上的灰尘、油污用海绵擦净。
厚度不均匀 施釉后如果釉层薄厚不均，会使产品出现色差，影响外观质量。淋釉、喷釉要按操作标准操作，机械手施釉要调整好操作程序。无论是淋釉施釉还是机械手施釉，都需要保证釉层厚度的均匀一致。
边角出现龟裂 当喷釉、浸釉、淋釉操作不当时，很容易在制品内边角处出现堆釉，致使釉层过厚，产生小裂，如不处理、烧成后就会滚釉。这是因为坯体边缘部分较为致密，边角棱角角度较大造成，可通过减少喷水量，釉浆添加盐水等方法解决！
釉面不平 釉面不平时，烧成后的釉面难以平整，影响产品的外观质量。
产生的原因：
喷嘴雾化不好；釉浆的干燥速度过快，流动性不好或密度太大，施釉操作不熟练。
解决方法是用整形锉修整喷枪的喷嘴，使其雾化好；调整好釉浆的工艺性能；对施釉工加强技术培训。
釉滴 这种缺陷是使用机械甩盘甩釉和喷釉的施釉线上最常出现的缺陷。这种缺陷是由聚集在施釉箱内壁的釉滴掉落在坯体上而产生的。
釉滴产生的原因：釉箱吸尘装置的吸力不足，使釉雰在釉箱内壁聚集或其他设备运行引起釉箱产生振动等。
解决措施：检查施釉箱是否振动；清理吸尘系统，增大吸尘系统吸力。
釉料凝块 这种缺陷是使用机械甩盘甩釉和喷釉的施釉线上最常出现的缺陷。
釉料凝块产生的原因与釉滴类似，是由施釉箱内壁釉料凝块落到制品上引起的。
产生的原因：
1）吸尘系统吸力过大，当釉料受到过大吸力的影响而撞到釉箱壁上，则容易凝结成硬块；
2）釉料配方中使用的塑性料过高，如墙地砖使用的底釉，由于其配料中塑性料含量高，因此，更易产生釉料凝块；
3）釉箱振动加速了凝块的脱落。
解决这种缺陷的方法就是经常清洗施釉釉箱、调整配方工艺等。
施釉量不同引起的色差 坯体施釉量不同会使制品产生色差。
施釉导致色差的原因：
1）釉浆密度发生了变化；
2）坯体吸附釉料或坯体温度发生变化；
3）输釉管堵塞造成施釉量变化。
解决方法：按操作规范，定期检测釉浆比重、施重，使其保持稳定，特别是当向施釉罐中添加新釉料时，要检测、调整好后再加入。
缩釉是釉面砖生产中经常遇到的一种缺陷。这是由于坯料与釉料在烧成和干燥过程中会发生收缩，二者的收缩率不同。如果坯料与釉料的收缩率相差过大，便会发生釉料开裂，烧成后表现为缩釉其原因如下：
1、釉料球磨过细
釉料被过度球磨后，在干燥过程中会引起过度收缩，形成裂纹。通常，球磨时间越长，釉料颗粒越细，则收缩越大，缩釉也越明显。
解决方法：生产中出现这个现象，可以把釉料有意加工粗一些，然后把二者混合起来，提高釉料的筛余量。
2、釉层过厚
对于同一种颗粒细度的釉料，施釉厚度不同，会出现不同的结果。釉层越厚，越容易产生缩釉。这是因为釉层越厚，收缩越大。
解决方法：减少釉层厚度，在生产中控制好淋釉重量，釉层厚度。
3、釉料的物理性能的影响
釉料的一些物理性能，如高温粘度、表面张力等，对缩釉有很大的影响。釉料熔化时粘度太大便会引起缩釉，因为釉料的表面张力已克服了釉料与坯体的粘着力。
解决方法：调整釉料配方，调整釉料的物理性能。
4、釉料与坯体表面的附着力较弱
附着力就是釉与坯体表面的结合力。如果釉料过细或者釉料中含有太多瘠性原料，釉料就不能与坯体表面很好的粘结在一起。
解决方法：
1）、增加甲基（CMC）的用量或者改用更高粘度的甲基；
2）、调整釉料配方，改善釉浆的附着力。
5、异形模具凹凸位角度过大
异形模具凹凸位角度过大就直接导致施釉的釉浆不能很好的挂在异形的高位上，从而产生缩釉，而且在烧成阶段也会因为釉料熔融的收缩与流动，出现缩釉现象。
解决方法：更改异型模具，降低凹凸位角度。
6、坯体表面污染
施釉前，坯体存在“保护层”，如油性物质、挥发性物质、尘埃等杂质，且结合牢固。施釉后，釉层与坯体间形成假性结合的釉层，在烧成过程中，由于张力的作用，会形成缩釉。
有时，在釉浆中混入机油也会产生缩釉。这样情况一般是由于釉桶或釉浆池上的搅拌机漏油造成。
7、氧化锌的影响
氧化锌是生料釉中常用的原料，其物理性能对缩釉产生很大的影响。
解决方法：改用煅烧氧化锌。
8、釉浆存放时间过长
如果釉浆长期不使用，釉料就会慢慢沉淀，一些有机添加剂也会挥发，釉浆性能发生变化，也会产生缩釉。
解决方法：对釉浆进行重新加工，添加釉料添加剂回球研磨。
9、烧成制度不合理
通常表现在预热段升温过快，釉料收缩太快，导致后期熔融后无法填平而出现缩釉。
解决方法：调整预热段烧成制度，可以将釉窑头温度适降一点。如干燥窑用的是供热分风器或燃烧棒将窑前段两边对称关闭几组。