「标杆学习」防错技术（Poka-yoke）推行指南
制造企业对防错技术有着广泛而迫切的需求，“防错”的概念对产品设计和制造过程设计很有实际意义，日本许多工厂大量采用非常简单而实用的防错装置，并将其干百次的反复应用，日复一日长期坚持，出现了质量奇迹:每百万零件不合格数(PPM)下降至个位数甚至为零，产品质量显著提高。例如一条洗衣机生产线上就有300多个防错装置，每一个装置既能在产生差错前停止机床工作，又能迅速地将信号反馈给操作者以检查潜在的问题。如果我们在贯标工作中认真学习日本的防错经验，大量应用并持之以恒地实施,定能显著提高产品质量,降低生产成本，增强顾客满意,使贯标工作达到新的水平。
在工作现场的复杂环境中，许多事情可能导致错误，每天都可能产生废品。废品就是最大的错误，如果没有被发现则将导致顾客抱怨。为了成为世界水平的竞争者,企业不仅要从理念上采纳ISO 9000/IATF 16949的理论，而且还要从实践上最大限度地降低废品率，提高顾客满意度。
各种失误在生产制造过程中随时随地都可能发生，其结果是造成产品缺陷和质量损失。防错技术的应用，可以有效避免或减少失误的发生，从而降低质量损失。所谓防错就是为防止不合格品的发生，在产品的设计和制造过程的设计开发中采用的技巧和方法。
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防错运行
由于设计人员的失误造成的差错会导致产品缺少应有的功能或参数不合理，这类差错会导致产品的固有缺陷，有时会造成极严重的后果。例如：汽车制动油管的设计差错，造成交通事故；洗衣机的电路绝缘防护设计差错，造成漏电事故……还有一些设计的失误，虽然不能算作差错，但是也会给产品的制造和使用带来一系列的困难。诸如：难以加工、容易混淆、维修不便等，这些设计失误增加了出现差错的机会，从而增加了产品制造和使用的风险。
试想，一个操作人员每天进行同样的装配工作上百次千次甚至上万次，如果产品设计和过程设计开发不能防止提前预防装配错误的发生，就算是万分之一的概率，操作人员稍微不留神，错误就发生了。因此，必须在产品制造之前，产品及过程设计阶段就要采取防错，进行防错的设计，提前预防装配过程中可能发生的错误，要求为可制造性/可装配性而进行的防错。
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防错管理的“PDCA”
防错管理，是由防错设计、防错的实施、防错验证和防错经验教训的沉淀四个环节共同组成的“P-D-C-A”闭环过程。其中，防错设计又包括：错误识别、方案设计、方案评估，防错流程的执行过程中需要一系列的工具进行支撑，其中在防错设计阶段，会使用到DFMEA和PFMEA分析，可利用以往成功的防错经验、可使用头脑风暴的灵感，还可以使用5Why、鱼骨图等质量分析工具；在防错实施阶段，会利用控制计划、标准化作业等将防错的要求纳入标准化作业和跟踪监控范围；在防错验证阶段，需要利用产品试错、产线试错、OK/NG样件等方式对防错装置的有效性进行验证，对于防错装置可能出现的防错装置失效，应建立应急计划，并根据防错验证的结果，作为制定对防错装置实施的预防性维护计划。
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如何推行防错？
防错推行流程图
第一步，成立防错小组，俗话说“闻道有先后，术业有专攻”，专业的事要交给专业的人做，用擅长于防错的人做，小组成员应包含设计、工艺、生产、品质等相关人员。
第二步，发现问题，来源于：
a . 以往产品或类似设计缺陷导致防错失效；
b . 零部件供应商、总装生产、服务店、用户反馈等反馈的问题；
c . 产品设计标准；
d . 产品/设计FMEA；
e . 分析SPC数据；
……
第三步，分析错误原因。对已经存在的人为错误进行分析，找出错误原因所在，以及这些错误可能造成的后果进行预测分析。确定根本原因是对应用防错技术以消除缺陷至关重要的。找出缺陷发生的源头，用质量管理七工具和5Why方法找出根本原因。
原因分析常用方法
因果图
第四步，制定解决问题的基本方案。头脑风暴是一种可以激发产生大量的有创意的点子方法。也可利用工厂相似的防错装置。错误预防是通过产品设计、装配辅助措施等只允许以正确的方式进行生产活动的方法，实际生产要确保在产生错误的环节（缺陷来源）就直接将错误探测出来。
第五步，评估选择正确的解决方案。防错方案的评估和选择，应当遵循“简单、高效、低成本”的原则，对于防错的投入产出分析，对方案进行成本/效益分析，评审行动方案，选择最优方案，在此基础上提出实施计划。然后确定工序上的更改，选择合适的防错装置，制定责任及时间表，分配所需的资源。要站在产品的生产周期的角度来评判，局部和静态的思维会阻碍正确决策的形成。对于设计无法满足防错（成本、产品平台化、复杂生产工艺）进行工艺控制防错。
方案评估时应考虑：
a . 产品功能、结构设计增加防错；
b . 制造过程中工艺防错。
第六步，实施方案。在实施方案过程中，要不断根据实际的情况进行调整，并不断地进行改进还完善，实现方案的利益最大化。
第七步，运行和评估。收集数据与实施前相比较。