管理在湿法脱硫中的重要性

化工生产“三分技术，七分管理”是非常有道理的，相同的几套脱硫装置，工艺条件基本相同，但有的企业运行很好，有的企业就问题不断。同一套脱硫装置，换了管理人员以后运行状况大不一样，这在技术服务过程中经常遇到的，其根本原因就是“管理”问题。

“管”是指通过制度、规范进行约束和控制；“理”是指行为过程合理、顺理。管理：通俗的说法就是指挥他人能用最好的办法去工作，以达到提高生产效率和经济效益的目的。

广义的管理是指应用科学的手段安排组织社会活动，使其有序进行。狭义的管理是指为保证一个单位全部业务活动而实施的一系列计划、组织、协调、控制和决策的活动。

湿法脱硫的管理是指通过制定各种规章制度、行为规范指导约束职工的操作行为，以达到脱硫系统长周期稳定低耗运行的目的。

另外在管理上要做到“人性化管理”，即通过先进设备、技术革新等措施改善工作环境和降低劳动强度，给职工创造良好、舒适的工作环境和工作氛围。

作为湿法脱硫工段的管理人员在工作中首先要具备良好的管理能力和技术水平，能够详细掌握辖区内所有设备的结构、性能和缺陷，并能够根据现场的具体情况制定相关的政策、制度和措施纠正人、物方面的缺陷，以达到脱硫系统高效、稳定运行的目的。许多企业的脱硫整体管理方面没有问题，但在细节和执行力方面还存在一些问题，现结合案例在几个管理细节方面进行阐述：

湿法脱硫操作管理方面

1、净化材料的管理（添加催化剂、纯碱）
催化剂的添加需要按照添加的规程进行，首先要活化3-4小时，并且要做到缓慢均匀滴加的脱硫系统内，其原因就是为了保持脱硫液的氧化能力均匀，防止出现过氧化或氧化能力不足的状况。同理纯碱的加入也需要均匀补加，防止引起脱硫液PH和碱度的波动，导致副盐增长速率加快。在净化材料的添加上也出现过没有按照规定的数量进行添加的情况，这给工艺管理人员造成误导。
其实这些操作要求许多管理人员和现场的操作人员都明白，但在执行上却没有严格地按照规程的要求去做，或根本没有按规程的要求去做，这就出现了截然不同的运行效果。这就是管理出了问题。
许多企业忽视了这方面的管理，认为只要添加的总数量不变，副盐的增长速率与添加方式没有太大关系，甚至有的企业通过突击加催化剂的方法进行浮选硫泡沫，这对脱硫液的氧化能力影响很大，副盐的增长速率很高。
列举2个案例：
案例1：在内蒙古的2个焦化企业，脱硫系统设计单位、生产负荷、设备配置情况都一样，所用煤种也基本相同，也都配套了脱硫废液提盐装置，但是2个焦化企业运行情况大不一样：
甲企业：在脱硫前H2S低于5g/Nm3时，煤气流量4万Nm3/h，2台脱硫塔串联运行，就能达到出口H2S≤20mg/Nm3的要求，且脱硫废液平均每天置换量不到20m3。平均每天脱硫催化剂消耗量为8公斤。
乙企业：同样的煤气流量和脱硫前H2S含量，需要3台脱硫塔串联运行，且脱硫后H2S在100 mg/Nm3多，平均每天脱硫废液置换量为30m3，每天催化剂的消耗量为10-12公斤，仅仅1台350KW的电机电耗每天比甲企业就多8000多KWh，这就是管理的差距带来的不同效果。
案例2：山西地区的某个焦化企业，开始脱硫系统运行比较正常，后来领导班子调整，原来的净化车间主任调到厂部工作，新任车间主任疏忽了对脱硫工艺的管理，出现脱硫工艺不正常现象，催化剂消耗增多，且催化剂浓度降低，所以怀疑是催化剂质量出了问题，电话通知我公司人员到现场解决问题。
我刚到现场时也发现的确是这个现象，每班记录的催化剂消耗增多，脱硫液中催化剂浓度还在持续降低，脱硫液颜色也在慢慢变浅。有一天下午下班前我记录了现场催化剂的数量，可到第二天早晨发现现场的催化剂数量没有变化，也就是说夜班根本没有添加催化剂，后来查了查现场的催化剂领用记录、现场催化剂的添加记录与现场的催化剂数量进行了对比，发现20天左右少加了100多公斤催化剂。给管理者误导为催化剂使用数量增加了，或催化剂的质量下降了。其实并没有加入那么多的催化剂，这也是在管理环节出了漏洞造成的。

在化肥企业也出现过纯碱加入量少的问题，在此就不列举案例，看几张图片：

上面这个图片纯碱乱堆，给管理带来麻烦，该企业也出现过脱硫后H₂S超标、碱度降低、表面碱耗增加的问题，后来查明实际是碱少加了原因造成的，这也是在管理环节出了问题。

有的企业对净化材料的加入非常重视，管理工作做得非常到位，不但对净化材料的库存、加入数量、剩余数量等进行交接班管理，还每月对净化材料的消耗原因做分析评价，总结经验，汲取教训，这种管理态度值的大家参考和学习。

2、脱硫液成份的管理

脱硫液成份不仅仅关系到脱硫效率和消耗的高低，同时也能反映出脱硫装置在生产运行中存在的问题，因此可以说，脱硫的工艺管理主要是脱硫液成份的管理。

在脱硫液成份中对总碱度的认识有的企业还存在误区，认为只要总碱度达到指标就可以，却忽视了总碱度中碳酸钠的含量，实际总碱度是由碳酸钠和碳酸氢钠共同的决定的，脱硫液成份中应尽量提高Na₂CO₃含量，降低NaHCO₃/ Na₂CO₃比值。在许多的焦化企业脱硫液中不分析硫酸铵的含量，这也给生产指导、事故判断带来一定影响。还有的企业对溶液的PH分析不重视，随便用PH试纸一测，误差很大，根本没有参考价值。

作为脱硫的技术管理人员应建好脱硫液成份台帐，从细节入手，健全分析项目，时刻关注溶液成份的变化趋势，明确变化的原因，才能正确判断脱硫系统是否存在问题，才能及时找出解决问题的办法，避免脱硫工艺恶化，防止脱硫工艺事故的发生。

3、硫回收的管理

硫回收率是判断脱硫系统运行是否正常的一个重要指标。对硫磺回收的管理各企业做的也大不一样，有的企业管理较好，有的企业管理较差。

在硫回收的管理上主要是硫泡沫的浮选、熔硫釜的操作及废液的回收利用等问题。

有的企业对硫泡沫的浮选不重视，尤其是夜班监控不到位，经常出现夜班硫磺回收率低的现象，有的企业甚至出现长时间硫磺回收率低的问题，管理人员也不管不问，也不组织职工查找原因，能出多少算多少，也不管硫磺回收率多少，这样脱硫系统出现问题也不能及时发现，到出现堵塔才查原因就有点晚了。

有的企业对熔硫釜的操作不重视，温度、压力控制不到位，清液中夹带的硫颗粒较多。有的企业在废液回收方面不进行降温、沉降处理就返回脱硫系统。

当然大部分企业都非常重视硫回收工作，在管理方面做得了细化考核，能对各班组的硫磺产量进行计量，并根据各项指标进行考核，出现异常情况能及时查找原因。

从以上三张图片可以反应出企业对硫回收工作的重视程度及管理水平。
4、生产过程的控制（硫泡沫的浮选、循环量、温度、压力、设备运行状况等）
在工艺管理中对熔硫后残液处理与回收工作也非常重要，对残液的处理一定要做到降温、静止沉降，分离副盐后取上层清液返回系统。沉降池要及时清理，保证残液有足够的降温、沉降空间。确保返回系统的清液质量合格，这一点也要引起脱硫工艺管理人员的重视。

设备方面的管理

以上是在湿法脱硫工艺管理方面的体会，在设备管理同样重要，设备稳定是工艺稳定的基础，许多企业对设备管理表面上也非常重视，但只重视在制度上，并没有真正落实到实际工作中。
在技术服务过程中看到有的企业备用设备达不到备用要求，在用设备病态运行，达不到理想效果。例如一些企业对喷射器的管理不重视，倒液、吸气量不足、混合管堵塞等现象经常出现，导致催化剂再生效率下降，消耗增加，副盐增长速率加快等。

还有在过滤机使用过程中没有按照操作规程操作，陶瓷板频繁堵塞，使用周期缩短，维修费用增加；同样的过滤机在有的企业能连续使用多年，甚至现在仍在使用，而在有的企业使用不到1年便放弃，实在是令人惋惜。
另外在设备的管理上要实行人性化管理，选用的设备尽量减轻个人的劳动强度，改善工人的操作环境，让工人自觉地去维护设备，这样才能把工作干好。
2017年6月我到一家焦化企业技术服务，发现该企业脱硫工段的硫磺回收率特别低，而从再生槽浮选出的硫泡沫很多，后来查明原因，许多硫颗粒在熔硫过程中随清液返回脱硫系统，不但造成硫磺回收率降低，还严重影响到溶液质量和脱硫效率。
在后来的几天技术服务过程中我又发现了一个问题，该企业的熔硫清液管线是敞口设计，现场氨味很大，根本没法在现场操作，所以职工很少到2楼操作熔硫釜温度及出清液流量，这是造成大量硫颗粒返回脱硫系统主要原因，再加上车间管理人员对硫回收率不重视，所以脱硫工艺出现问题就很正常了。
后来建议该企业在熔硫管线上加上窥镜，清液管线密闭设计，利用好原来的2台排气扇，这样熔硫2楼氨味就没有了，职工的操作室搬到2楼，根据清液夹带的硫颗粒情况及时调节熔硫釜温度和清液流量，每天的硫磺产量由原来的500Kg增加到2000多Kg，硫回收率也提高了很多。
给职工创造良好的工作环境，减轻工人的劳动强度，配合合理的工艺考核管理，这是该企业硫磺回收率提高的一些重要措施。
设备是基础，工艺是灵魂，只有工艺和设备做到优化配合才能保证脱硫系统的长周期稳定运行，这就需要脱硫的管理人员在这2方面都要统筹兼顾，不可偏废。
没有一个好的管理团队，很难保证企业的长远发展，没有一个好的管理制度也很难保证脱硫的长周期稳定运行，让我们再次回味一下：化工生产“三分技术，七分管理”的含义。