国内某大型汽车集团零部件工厂智能搬运项目

项目基本描述 

该工厂主要从事变速器的生产，整个生产流程涉及多个真空炉的上下料、热后立体库的搬运等作业，原先传统的叉车物料搬运，耗时费力且达不到预期生产的效率，高温物料的远距离人工搬运还存在着 诸多安全隐患。为了提升整个车间的智能化水平，提高生产效率，实现黑灯工厂的目标，决定采用移动机器人代替人工作业。根据该客户现场作业流程繁多，物品高温，多库位对接等实际情 况，不仅在方案规划上做了诸多优化，还定制创新设计了AGV车体， 优化了软件程序。调试人员也克服调试时间短，多车大范围调度、系 统对接等困难，最终实现8台木牛流马VLas 01在项目现场的畅通灵活运行，实现物料发送、上料、下料、热后入库、热后立体库出库的智能化作业，并可通过仓库管理系统和物流接口软件实时监控。

项目实施难度

车间面积大，涉及多处长距离搬运，且要与多条产线输 送线、立体库精准精准对接，并满足客户一天320托*4的效率要求。 货物高温：正常货物温度为70-80度，对车体及传感 器、零部件的要求都有着很严苛的要求。

项目创新性&项目所用技术或产品特色 

精准的定位方式：基于BECKHOFF核心控制模块的工业车辆定位算法，使本项目激光自动定位的方式在精度上具有巨大优势。

RFID检测功能：AGV车体加装RFID，可使AGV与输送线达到再次确认车辆信息功能，双重保证车辆的准确性。创新耐高温防滑设计，保证金属托盘运输过程中的稳定性。有效的避免高温货物对传 感器的影响。

全方位的安全防护设计：安全防护系统包括设置在前侧的前置传感器、设置在驱动系 统后侧的后置传感器，以及对称设置的侧向传感器，用于扫描所述后置传感器与侧向传 感器之间的盲区，符合安全等级3。

导航控制：采用世界级领先思路，以软代硬，将车辆导航控制、运动控制及定位系统 集成于一个工业级PC端。 木牛流马移动机器人智能交通管理系统：灵活性、独立性、多接口、可视化、可替换等优势

项目回报率与客户价值体现 

该项目中的8台木牛流马移动机器人投入使用后，日常运行稳定，有效降低人工成本，提升生产率的同时优化了作业流程，主要体现在：

1、自动化搬运更安全、高效、智能：使用木牛流马AGV后，在木牛流马移动机器人智能交通管理系统调度下，路径规划灵活、智能选择合理路径，避开拥堵路段，避免了人工操作的路径随意、混乱以及体能消耗导致的低效问题。，且所使用的木牛流马AGV均自动充电 24小时运行作业，极大的提升了生产效益，并减少近20%的人工投入，具有明显的经济优势和效率优势。同时减少了高温物品人工搬运所带来的安全隐患。

2、优化作业流程、精准高效：AGV调度系统可无缝对接WMS/ERP系统，对物料信息、车辆信息、任务信息等关键信息可进行实时采集，所有物料环节数据均可追溯，用于后期分析，便于生产管理。通过调度系统界面可直观掌握AGV当前状态和任务信息，同时也能看到每个对应环节的信息状态，对厂内产品质量进行跟踪管理，可有效提升质量管理，满足了对大场景、远距离、高速度、高精准智能物流系统的需求。

行业影响力

汽车零部件行业一般都存在大量的流程加工搬运，大量的远距离物料搬运，多种物料输送的作业，这类作业其实最适合AGV进行操作，但由于各种原因，规模化采用叉车式AGV作业的案例并不多。在智能化、信息化的大背景下，使用自动化设备提升效率，降低人工投入将是趋势，对大场景、远距离、高速度、高精准智能物流系统的需求将会助推叉车式AGV的应用。该项目的顺利实施应用，显著改善厂内物流智能化水平、 同时可进行规模化的复制应用。