锅炉脱硝常见工艺技术
低氮燃烧技术是通过调节燃烧温度、烟气中氧的浓度、烟气在高温区的停留时间等方法来抑制NOx的生成或破坏已生成的NOx。
二段燃烧法是目前应用最广泛的分段燃烧技术，第一阶段燃烧中，只将总燃烧空气量的70%~75%（理论空气量的80%）供入炉膛，使燃料先在缺氧的富燃料条件下燃烧，能抑制NOx的生成；第二阶段通过足量的空气，使剩余燃料燃尽，此段中氧气过量，但温度低，生成的NOx也较少。
选择性非催化还原法（SNCR）脱硝技术是把含有NHx基的还原剂（如液氨、氨水、尿素），喷入炉膛温度为800~1100℃的区域，该还原剂迅速热分解为NH₃并与烟气中的NOx进行反应生成N₂和H₂O。该方法以炉膛为反应器，可通过对锅炉进行轻微的改造而实现。
工艺特点：
（1）不需要催化剂，工程造价大大降低，运行费用也低；
（2）完全布置在锅炉本体上，占地面积小；
（3）脱硝效率低，一般在30%~70%之间；
（4）对反应温度和停留时间的控制难度大。
选择性催化还原法（SCR）脱硝技术是指在中温催化剂（主要用于电厂锅炉）或低温催化剂（主要用于焦炉、窑炉及生物质锅炉）作用下，在合适的温度范围（低温：160~300，中温320~420℃）内，还原剂有选择地将烟气中的NOx还原生成N₂和H₂O，来减少NOx排放的技术。
工艺特点：
（1）脱硝效率高，一般在90%以上；
（2）技术成熟，应用广泛；
（3）氨的逃逸率低，对空预器污染较小。
SNCR+SCR联合脱硝技术是结合了SCR技术高效和SNCR技术低成本的特点，其通过布置在锅炉炉墙上的喷射系统先将还原剂喷入炉膛，还原剂在高温下与烟气中NOx发生非催化还原反应，实现初步脱硝。然后未反应完的还原剂进入SCR反应器进一步脱硝。
工艺特点：
（1）脱硝效率高，一般在90%以上；
（2）催化反应器体积小，系统阻力小，空间适应性强；
（3）催化剂用量少，回收处理量也少。
低温氧化法脱硝技术是我公司针对链条炉、窑炉、焚烧炉排烟温度低，锅炉负荷不稳定以及烟温低且排烟温度变化大的特点开发的一种新型脱硝技术。
脱硝塔采用类似喷淋塔的形式，塔体底部设有循环液存储槽；利用循环泵从存储槽内将脱硝液送至脱硝塔顶部的雾化系统，脱硝液循环使用。正常运行时在循环泵入口处投加复合双氧脱硝剂，在脱硝塔中脱硝剂将烟气中的NO氧化为高价态的NOₓ，然后烟气进入后继的湿法脱硫塔（脱硫可采用现有湿法脱硫的任何形式）。烟气中的NOₓ以亚硝酸盐或者硝酸盐的形式存在,在脱硫塔中与脱硫液反应被吸收，最终视脱硫方式的不同以废渣或废水的形式排出系统。
工艺特点：
（1）反应不受温度限制，可适应低温烟气。
（2）NOₓ脱除效率高（＞90%）。
（3）投资费用低，运行费用高。
（4）操作简单，运行可靠。
（5）如果场地受限或需配合脱硫塔改造，可通过脱硫脱硝单塔双循环的方式实现。
固态高分子脱硝技术采用还原法进行烟气脱硝，在锅炉炉膛上选择合适的进料位置，利用气力输送的原理将脱硝剂喷入炉膛，使脱硝剂与烟气充分混合。脱硝剂是一种高分子活性物质，能在650～1100℃，快速（1～2s）与烟气中的NOₓ发生还原反应，从而达到脱硝的目的。
工艺特点：
（1）脱硝效率高，可达到80%以上；
（2）适应链条炉排烟温度偏低且烟温不稳定的工况。
（3）储运无特殊安全防护要求。
（4）无废水问题。
（5）投资较低，安装周期短。