捷氢科技卢兵兵:自制核心部件,推动燃料电池“大国产化”

6月8~10日,第六届国际氢能与燃料电池汽车大会(FCVC 2021)在上海嘉定举行。大会期间,上海捷氢科技有限公司总经理卢兵兵接受了《中国汽车报》记者的专访。

♦商乘并举,燃料电池大巴与重卡占主流

据了解,捷氢科技成立于2018年6月,是上汽集团旗下高科技公司,目前已完成多款燃料电池电堆和系统的产品开发,功率涵盖30kW~140kW以上,并广泛应用于乘用车、轻型客车、城市客车、轻中重型卡车和叉车等领域。

提起公司的拳头产品,卢兵兵表示:“我们推出了燃料电池系统PROME P3X,额定功率达到117kW,可以较好满足中重型卡车的功率需求,同时电堆体积功率密度达到3.7kW/L,实现零下30℃无外加热启动,台架耐久验证超过1万小时,整体性能卓越。”

应用方面,据介绍,当前,捷氢科技的产品主要瞄准商用车,其燃料电池系统的搭载对象包括申沃和金龙的燃料电池客车,跃进、红岩、东风华神和福田戴姆勒的燃料电池中重卡等,而乘用车方面,大通燃料电池MPV EUNIQ 7,亦搭载了捷氢科技的PROME P390燃料电池系统。

“目前国内燃料电池应用场景还是以商用车为主,后续随着燃料电池电堆密度进一步提高、成本下降、加氢网络成熟和完善,燃料电池的应用也会逐步进入乘用车。”他说。

♦推动核心部件国产化

就在5月28日,位于上海嘉定氢能港的捷氢科技新园区宣布落成投产。捷氢科技上海新园区拥有研发办公、测试验证、生产制造、氢气供应四大功能。新园区将进一步补全公司的研发、制造能力,核心能力将全面得到提升。据了解,新园区于去年3月开建,首次增设了膜电极自动化生产线,这意味着捷氢科技不仅拥有膜电极的自主研发能力,同时拥有膜电极的制造生产能力,燃料电池成本将进一步下降。新园区膜电极产线实现了全自动化,引进了全球首条“间歇式”“卷对卷”直接涂布流水线、全球首条万台级“卷对卷”膜电极生产线,全面实现了膜电极的“超高产能”、“全自动化生产”。

“对燃料电池电堆影响最大的零部件是膜电极,通过新园区,我们实现了膜电极的自制,这样可以将技术制高点掌握在自己手中。”他分析道,“燃料电池系统中约70%的成本是电堆,而电堆中约70%的成本是膜电极。另外,膜电极的三个核心材料是催化剂、质子交换膜和碳纸,实现膜电极自制后,我们还可以与上游供应商合作,推动国内实现核心材料的国产化。”

不仅如此,捷氢科技似乎还有更大的“野心”。“我们一直强调'大国产化’的理念,所谓'大国产化’,不仅是原材料、零部件、电堆和系统国产化这一条线,还有工艺装备的国产化、测试和研发设备的国产化,也就是说,将所有核心都实现国产化。这样一来,不仅可以保障供应安全、提高技术含量,还能在未来价格竞争中在全球处于领先地位。”他表示,“我们一直希望有朝一日,燃料电池也能复制锂电池在国际竞争格局中的优势地位。目前中国锂电池出货量全球第一,电池厂商和资本很强,并纷纷布局全球核心材料,例如锂、锰、钴等。国内整体锂电池行业在全球的竞争力很强。”

目前,质子交换膜等核心材料以进口为主。不过,卢兵兵强调:“我们已经在逐步小批量测试和试用,我们有信心在两年内将催化剂、质子交换膜等核心材料实现国产化,使之进入电堆产品并装车应用。”

♦降低全生命周期成本,2025年或迎拐点

“我们一直秉承着应用一代、研发一代、规划一代的思路,不断提升性能,降低成本,推动'大国产化’的进程,多维度提升性价比。我们的目标是到2025年左右,希望燃料电池应用场景的TCO(全生命周期成本)能够与柴油车、汽油车等相媲美,这样规模就可以得到大大提升,为碳达峰、碳中和做更多贡献。”卢兵兵表示。

他表示,近几年,燃料电池的材料、技术、工艺与规模都有了一定的突破,成本下降也很明显,相比几年前可能仅为1/4或者1/5,相比一两年前也仅为1/2左右,同时如果氢气成本能降至30~35元/公斤,则很多燃料电池汽车的TCO将与燃油车有得一拼。

展望未来,卢兵兵认为:“燃料电池汽车的第一个拐点可能会在2025年,届时在商用车领域的销量会很高。之后随着技术进步、加氢成本下降、加氢便利性提升、燃料电池成本下降,预计到2028年左右,会出现不少燃料电池乘用车,而到2030年左右,燃料电池乘用车有望真正发展起来。”

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