日本汽车之旅-铃木
2017年12月3日，我参观了铃木他们位于滨松的所在地。说实话，我没有看到他们工厂的内部，但是出色的铃木广场仍然给了他们很多关于生产系统的见解。
介绍
铃木的历史和丰田的历史非常相似。铃木成立于1909年，是我此行中历史最悠久的公司之一。和丰田一样，丰田创始人铃木道夫(Michio Suzuki)最初是发明并生产织布机的，后来也在1937年(丰田汽车公司成立的同一年)开始生产汽车。它们发源于滨松，距离丰田市也不到两小时的车程。
虽然丰田最终也生产了更大、更豪华的汽车，并创立了雷克萨斯(Lexus)品牌，但铃木以小型车和廉价车而闻名。2016年，铃木生产了近300万辆汽车，是全球第11大汽车制造商。其中一半以上的汽车在印度生产，日本只有80万辆。然而，他们也以他们的摩托车和船的舷外发动机而闻名。
他们在日本有六家工厂，都在距离滨松一小时车程内。他们在亚洲各地也有多家工厂，尤其是在印度和匈牙利。该集团有6万多名员工。他们的利润率在5%左右。
铃木生产系统
凭借其生产控制系统，铃木与丰田的密切关系中获益良多。在日本，汽车公司的员工很少跳槽到其他汽车公司，而铃木几乎没有可以向丰田的前员工学习的地方。
然而，由于铃木和丰田位于丰田市附近，它们经常使用同一家供应商。丰田向供应商传授丰田生产系统，通过这种间接的联系，铃木从供应商那里学到了很多关于丰田生产系统的知识。此外，铃木现任首席执行官年轻时曾短暂供职于电装(丰田集团的一部分)。
因此，铃木在丰田生产系统方面有丰富的经验。因此，他们的铃木生产系统也包括很多丰田系统的重要方面，如看板，准时制，质量循环，均衡和消除浪费。
然而，与丰田不同的是，铃木采用的是基于绩效的体系。
铃木比丰田使用monozukuri的频率更高，也更早。他们还致力于消除3M的(Muda, Mura, Muri)和七大浪费。他们也喜欢4M-人、机、料、法。
铃木制造汽车政策,用五个字来概括,或缩写五日本字符“小少軽短美”:
小:让工厂有更小的、消除浪费的空间。
少:少用能源,移动，行走和其他浪费。
轻:生产轻型汽车以节省燃料。
短:货物和人员的最小最少移动。
美:安全、清洁的工作环境。
生产效率
铃木的装配线每65秒生产一辆车，每道工序的长度为4.5米。很明显，他们正在制造小汽车🙂。
在效率方面，铃木还没有达到丰田的水平。铃木的生产更像是劳动密集型的，需要提升。例如，在丰田，所有的座椅通常都安装了机械升降装置。
然而，在铃木，只有后排座椅增加了一个机械升降机。两个前排座位都是手工安装的，需要工人进行繁重的搬运。
后排座椅的机械升降也不像丰田的那样平稳。在后座就位之前，铃木的工人必须经历多个动作和弯腰，动作比丰田多。
前排座位是从一侧运送。很明显，另一个座位必须到线的另一边去安装。他们使用了一种巧妙的装置，几乎可以将座椅从两辆车的间隙中射出，而不是将座椅从线的上方或下方抛出。
车轮安装也类似。轮子以直立的位置提供给工人，但工人必须将它提升到汽车上，而不是使用机械升降机。然后工人再用手拿四个螺丝，将头几个螺纹旋上，这样螺丝就不会掉下来。这样之后，机器才会继续去干，把所有的螺丝拧紧。
无论是繁重的搬运，还是繁琐的螺丝安装，丰田都得到了更好的解决，感觉效率更高。在另一个车站，一个塑料门套用拳头敲打到位。虽然这样做一次可能没问题，但重复这样做会伤害工人的手。
总的来说，根据我所看到的，工人只有40%的时间在有效地利用他的时间，而多达60%的时间在等待、走动行和运输。相比之下，丰田的一名员工在70%到90%的时间里都在创造价值。
员工的满意度
铃木的工人们并非事事顺利。根据日本雇主参考和评价网站Vorkers的数据，铃木的员工给自己公司的评分很低，只有2.7分(满分5分)，在日本汽车业排名垫底。相比之下，丰田排名第一，为4.19。
在加班时间方面，他们是日本最糟糕的汽车公司，平均每月加班39.7小时。那就相当于每个月多加班一周。最好的是马自达，每月只加班22.4小时。记住，这是日本，加班很常见。不过，与日本的其他汽车制造商相比，铃木似乎不是一个非常快乐的地方。
如果你想追随我的脚步…
铃木广场是一个优秀的展示过程制造汽车，从设计到生产。进入了铃木的历史，(当然)已经选择了模型展出。然而，您需要通过他们的铃木广场网站预订您的访问，不幸的是，它只有日文。如果需要，尝试使用谷歌翻译。地点是静冈县滨松市，佐拉乔市南区，邮编1301，邮编432-8062。
非常感谢铃木提供的非常好的博物馆。
中国机械学会认证工业工程师,上海精益六西格玛委员会专家委员，亚马逊物流中国ACES项目经理，亚马逊认证六西格玛黑带（ASAT),艾默生电气认证 “Lean Champion",米其林轮胎认证“工业工程师”。在价值管理,流程设计与优化,精益六西格玛,精益数字化转型,精益供应链,精益仓储物流,精益服务业.在压缩交付周期,减少库存,提高生产效率等方面，拥有多年的卓越运营机制建设及企业绩效提升的实战经验。